Wie man mit eigenen Händen einen Hocker herstellt: Einen Hocker aus Holz herstellen, Zeichnung und Schritt-für-Schritt-Anleitung. Holzhocker: bequeme Wohnmöbel mit eigenen Händen Ungewöhnlicher Holzhocker zum Selbermachen

Nur eines dieser Dinge, die man in 15 Minuten erledigen kann und dann jahrelang hält. Darüber hinaus dauert das Schreiben und Lesen der Meisterklasse selbst noch länger als das Durchführen. Deshalb beschloss mein Sohn (11 Jahre alt), es selbst zu machen, allerdings unter meiner strengen Anleitung. Aber nur als Berater und Fotograf.

Also ein einfacher Hocker. Dafür brauchen wir nur vier Spanplattenstücke:
Zwei auf Beinen, 200 x 250 mm;
Ein oberer Teil – 250 x 300 mm;
Und ein Abstandshalter 90 x 200 mm.

Ich habe das alles nicht gekauft oder bestellt. Und in Werkstätten, in denen große Bleche geschnitten werden, bleiben viele unnötige Reste zurück. Also, „Danke“, ich habe viele davon gesammelt, und jetzt sollten sie sich in einen bequemen Hocker verwandeln, den ich mit meinen eigenen Händen gemacht habe.

Darüber hinaus benötigen Sie ein einfaches Gerät zum Verkleben von Teilen mit Kante (es geht auch ohne, es ist nur bequemer).

Die Welt der Stühle ist riesig und vielfältig; Foto in Abb. Geben Sie nur einen allgemeinen Überblick über das Sortiment. Mit einem Hocker beginnen viele Hobbytischler ihre kreative Reise: Sie können in einem halben Abend mit Ihren eigenen Händen einen einfachen, aber praktischen und angenehm aussehenden Hocker herstellen. Und mit Hockern anderer Art können Sie in Zukunft die wesentlichen Feinheiten des Möbelhandwerks beherrschen und kein einziges Produkt wird im Haus überflüssig sein.

Solch erstaunliche Eigenschaften andere Möbelstücke nicht; Dies liegt zum einen daran, dass Der Hocker ist im Wesentlichen äußerst schlicht, rein praktisch und stammt aus der Antike: Die Holzscheite, auf denen Höhlenmenschen um das Feuer saßen, sind bereits Hocker. Aus dem gleichen Grund muss ein Hocker alles aushalten, stark, zuverlässig und langlebig sein.

Andererseits ermöglicht die Einfachheit der Form und des Designs, dass der Hocker in jedes Interieur passt und sich generell in jeder Umgebung zu Hause fühlt. Dies musste und wurde im Laufe der Jahrhunderte und Jahrtausende durchaus als geeignete Grundlage für die Verkörperung bestimmter ästhetischer Konzepte im Material gewürdigt. Ein so exquisites Möbelstück wie eine Bankette ist auch nichts anderes als ein Hocker. Kunstvolles Design und Dekor erfordern den Einsatz komplexer technologischer Techniken. Um einen luxuriösen Hocker herzustellen, ist daher ein gewisses Maß an Geschick und Erfahrung erforderlich. Es ist viel einfacher, beides zu kaufen, wenn man mit einer vertrauten Basis arbeitet, und hier bietet der Hocker eine vollständige Palette von Produkten, von völlig primitiv bis zu den technologisch anspruchsvollsten.

Hocker werden aus verschiedenen Materialien hergestellt, von Seil bis Stein. Kunststoffhocker sind seit langem alltäglich, und auch geschmiedete oder geschweißte Metallhocker sind keine Seltenheit, aber In dieser Veröffentlichung werden wir herausfinden, wie man einen Hocker aus Holz herstellt. Der Grund liegt neben der „Originalität“ des Materials darin, dass es so ist Ein Holzhocker kann äußerst einfach, langlebig und zuverlässig sein und gleichzeitig einen hohen ästhetischen Wert haben. Wie so? Also, lasst uns gehen!

Werkzeug

Die Herstellung eines Hockers beginnt mit der Vorbereitung des Werkzeugs und des Arbeitsplatzes. Keine Sorge, wir raten nicht sofort dazu, ein anständiges Gehalt für eine Holzfräse, eine Bohrmaschine, eine Hobelsäge und eine Drehmaschine auszugeben. Versuchen wir, sogar auf eine Tischlerwerkbank zu verzichten. Vielleicht kommt es zu all dem, wenn sich die Lust an der Arbeit und das damit verbundene Einkommen zeigt. Wir beschränken uns vorerst auf das Minimum, das es uns ermöglicht, von einem Tisch auf dem Balkon oder in der Garage aus zu arbeiten, und legen eine Folie auf den Boden, um kein Sägemehl zu verteilen. Und dieses Minimum an Werkzeugen sollte auf dem Bauernhof im Allgemeinen nützlich sein, falls (jeder hat seine eigenen Neigungen) der erste Hocker der letzte ist.

Daher benötigen Sie zunächst zusätzlich zu einer elektrischen Bohrmaschine ein Paar C-förmige Tischlerzwingen für 180–220 mm (oben links in der Abbildung) und eine (vorzugsweise 2) F-förmige für 400–500 mm , oben in der Mitte, und am besten Wäscheklammerklammer, oben rechts. Sie sind kostengünstig und ihr Einsatzspektrum ist auch außerhalb der Zimmerei sehr breit.

Natürlich wäre der Kauf einer Stichsäge eine gute Idee; Es ist nicht so teuer und eignet sich für eine Vielzahl von Arbeiten. Aber zunächst können Sie stattdessen auch eine Rahmensäge für Metall verwenden; Diese werden auch als Mini-Bügelsägen verkauft. Nehmen Sie nur keine kompletten Kunststoffteile (unten links in der Abbildung, Pos. a). Dies ist ein Werkzeug für den seltenen und gelegentlichen Gebrauch. Im Internet gibt es so ein Wunder schon für 18 Rubel, doch die Plastikschwämme werden vom Stahl der Klinge schnell aufgefressen und für einen guten Stuhl reicht eine „ultrabillige“ Bügelsäge nicht aus. Sie müssen eine Mini-Bügelsäge mit Stahlrahmen nehmen, Pos. B. Es kostet etwa 50 Rubel, aber Sie können lange und regelmäßig damit arbeiten.

Bei der Bearbeitung von Holz wird das Sägeblatt „falsch“ in die Gattersäge eingefädelt, Schneiden Zähne zu sich hin (oberer Einsatz in Pos. b). Dann können Sie mithilfe eines Ausschnitts der Leinwand im Rahmen quer zur Faser, längs und schräg sägen. Auf jeden Fall ist der Schnitt gleichmäßig und glatt, im wahrsten Sinne des Wortes spiegelglatt; Beim schichtweisen Sägen wird nur unzureichend getrocknetes oder frisch feuchte Nadelholz etwas struppig. Auf diese Weise werden beispielsweise die Zapfen für die Nut gefeilt, siehe unten. Auch hier gilt: Die „falsche“ Art, Holz mit einer Gattersäge zu schneiden, besteht darin, an der Ecke zu beginnen, denn Holz ist weicher als jedes Baumetall.

Die Verwendung eines hervorstehenden Abschnitts (Ausleger) des Sägeblatts zum Ausführen eines Kurvenschnitts ist langsamer als mit einer Stichsäge, aber mit etwas Aufmerksamkeit und Genauigkeit genauso genau. Wenn Sie zu Hause arbeiten, ist es ratsam, das Sägeblatt, wie es sich für einen Mechaniker gehört, so einzufädeln, dass die Zahnkanten von Ihnen weg zeigen, damit das Sägemehl herunterfällt und die Markierungen verstopft. In diesem Fall müssen Sie auch wie ein Metallarbeiter sägen: Halten Sie das Werkzeug gerade, ohne es entlang des Schnitts zu neigen, lehnen Sie sich nicht zu stark und lassen Sie einen Schwenk (Arbeitshub) von nicht mehr als 1,5 bis 2 Blattbreiten zu . Außerdem werden mit dem „Flügel“ der Klinge die überstehenden Enden von Dübeln und Durchgangszapfen nicht schlechter abgesägt als mit einer speziellen flexiblen Säge, die um ein Vielfaches teurer ist.

Als nächstes Holzfeilen – Raspeln. Sie benötigen 2 davon: gerade halbrund 200x20 mm, Pos. in usw. Schrank, auch halbrund (250-300)x30 mm, Pos. d. Eine Schrankraspel unterscheidet sich von einer geraden Raspel nicht nur durch ihr schmaleres Ende, sondern auch durch die Art der Kerbung. Beide haben natürlich eine Kerbe, die ganz anders ist als die von Metallfeilen; diejenigen am Baum verstopfen sofort mit Sägemehl. Abhängig von den Eigenschaften des Holzes und der zu bearbeitenden Fläche (Ende, Kante, Stirnseite) kann es bequemer sein, mit der einen oder anderen Raspel zu arbeiten.

Dann Meißel. Wir benötigen einfache gerade Holzmeißel mit einer Breite von 6-8 und 20 mm. Es wäre auch eine gute Idee, einen Satz 6-40-mm-Meißel, bestehend aus 3-5 Mustern, zu kaufen. Oft liegt einem Meißelset ein Holzhammer bei, der ansonsten separat erworben werden muss. Sie können jedoch einen Hammer, wie eine Wäscheklammerklammer, mit Ihren eigenen Händen aus hartem, fein gemasertem Holz herstellen.

Über die Stuhlgrößen

Die Abmessungen des Hockersitzes liegen in der Regel im Bereich von 300x300 bis 450x450 mm oder, wenn der Stuhl rund ist, von gleichem Durchmesser. Minimum – 250x250 mm; Das Sitzen auf einem 200-mm-Brett ist bereits nach 5-15 Minuten unbequem, die Kanten selbst eines weichen, aber zu schmalen Sitzes stoßen in den riesigen elastischen „fünften Punkt“.

Die Gesamthöhe des Hockers liegt je nach Körpergröße im Bereich von 420–480 mm. Die Höhe eines Kinder- oder Allzweckhockers kann auf 260-280 mm reduziert werden; In diesem Fall ist die Sitzfläche ca. 260 x 260 mm bzw. mit einem Durchmesser von 270–280 mm gefertigt.

Notiz: Wenn Sie einen Hocker selbst entwerfen, sollten Sie bedenken, dass die Kontur seiner Auflagefläche mindestens 280 x 280 mm bzw. einen Durchmesser von 320 mm für einen Hocker normaler Höhe und mindestens 250 x 250 mm bzw. einen Durchmesser von 290 mm für einen Hocker betragen darf geringerer Höhe, da sich sonst beide als instabil erweisen. Bei Deko- und Klapphockern können diese Werte um das 1,25-fache reduziert werden.

Drei Teile

Ja, ein guter Hocker, inkl. dekorativ für das Wohnzimmer, aus nur 3 Teilen zusammenbaubar. Zeichnungen eines Produkts dieser Art (Hocker-Schränke) sind links in Abb. dargestellt. Die 4-teilige Variante ist unansehnlich, aber sehr langlebig, daher eignet sie sich eher als Arbeitshocker: Man kann darauf einen abnehmbaren Schraubstock anbringen, bohren, sägen, hacken usw. In diesem Fall ist es besser, die Gesamtabmessungen des 4-teiligen Hockers minimal anzunehmen, siehe oben.

Das Beispiel links in Abb. – einer der ganz wenigen Hockertypen, die vollständig aus Spanplatten mit einer Dicke von 20 mm oder mehr hergestellt werden können; Die Breite der Verbindungsnuten in den Teilen entspricht der Materialstärke. Die Basis wird mit Leim zusammengebaut (Zimmererleim, Nitrokleber für Holz, PVA oder Polymer für Fliesen wie Bustylat). Sitzbefestigung – selbstschneidende Holzschrauben oder Bestätigungsschrauben (60-90) x 6 mm. Auch Schraubverbindungen werden verklebt.

Tatsache ist, dass Spanplatten Belastungen der Schicht und der Befestigung am Ende wirklich „nicht mögen“. Bei dieser Konstruktion verteilen sich die an den Befestigungspunkten konzentrierten Lasten gut und bei korrekter Montage ist eine Delamination des Materials unwahrscheinlich. Dennoch ist es sehr empfehlenswert, auf die Fersen der Beine Polster aus hartem, dichtem Holz (Eiche, Buche, Hainbuche) mit einer Stärke von 10 mm oder mehr aufzukleben. Gummi ist nicht erforderlich, da er Flecken hinterlässt und den Boden ruiniert.

Von 3 bis 5

Die rechts in der Abbildung dargestellte Variante der Tragkonstruktion des Hockers ermöglicht es einerseits, auf das recht arbeitsintensive und verantwortungsvolle Schneiden langer, gleichmäßiger Rillen zu verzichten, was besonders beim Arbeiten wichtig ist Handsäge. Auf der anderen Seite ermöglicht es Ihnen, Beine mit einer eher bizarren Form zu erhalten, ohne dass die Materialverschwendung wesentlich zunimmt, weil Werkstücke werden mit minimalen technologischen Lücken auf einer 200-250 mm breiten Platte markiert.

Der „Highlight“ hierbei ist, dass sich zwei der drei Teile des vorherigen Designs (nämlich die Beine) der Länge nach „halbieren“. Die Basis ist in einem Kreuz zusammengebaut (Abbildung oben rechts), ähnlich wie beim vorherigen. Option, d.h. mit Verklebung aller Verbindungen:

• Löcher für selbstschneidende Schrauben bohren; Sie müssen keine Löcher für die Befestigungsköpfe auswählen.
• Es erfolgt eine Trockenmontage und bei Bedarf eine Anpassung der Teile.
• Spritzen Sie 3-4 Tropfen Kleber in die Löcher unter den Befestigungselementen und verteilen Sie ihn mit einem dünnen Splitter darin.
• Tragen Sie Kleber auf die Passflächen auf.
• Behandeln Sie die Teile, bis der Kleber an den sichtbaren Oberflächen haftet.
• Die gesamte Baugruppe wird mithilfe von Hardware schnell und fest zusammengebaut.

Achten Sie auch auf die Seitenfläche, die mit dem Buchstaben A gekennzeichnet ist. Vor dem Einbau des Sitzes können Sie eine runde, aus dünner Faserplatte gerollte Schale darauf legen. Die Montage der Schale erfolgt mit Leim und Kleinteilen (Schrauben, Nägel). Nach dem Zusammenbau und der Fertigstellung des gesamten Produkts kann die Schale dekoriert werden, inkl. sehr beeindruckende Stuckleisten Polymer-Ton und erhalten Sie einen wirklich luxuriösen Hocker.

4 Teile

Hocker-Bänke in kastenförmiger Bauweise aus 4 Brettern (Sitz, 2 Seitenplatten-Beine und ein vertikaler Längs-Einsatz-Stützbalken, links in der Abbildung) sind weithin bekannt und wurden vielfach beschrieben. Ein solcher Hocker ist jedoch nur optisch einfach und billig: Für die richtige Festigkeit und Zuverlässigkeit müssen seine Teile aus einem Block haltbaren Holzes oder einer Spanplatte mit einer Dicke von 40 mm und einer Breite von 250 mm geschnitten werden. Beide Materialien sind nicht billig; Reste, die für einen Hocker geeignet sind, landen meist nicht im Müll, und es ist nicht einfach, sie zum Verkauf oder in der eigenen Speisekammer zu finden.

Mittlerweile kann eine Arbeits- und Arbeitshockerbank buchstäblich aus Abfallmaterialien, Holzresten von 30x30 und Sperrholz von 2,5 mm wie folgt hergestellt werden, rechts in der Abbildung:

1. Holzabschnitte werden wie unten beschrieben Ende an Ende mit Leim zu Platten (Beinrohlingen) verschweißt;
2. Eine Seite jeder Platte ist unter Druck mit Sperrholz bedeckt (Kompression mit Klammern);
3. Schneiden Sie Ecknuten in den Beinrohlingen für denselben Balken aus und wählen Sie mit einem Meißel Löcher für den Estrich aus demselben Balken aus.
4. Decken Sie die Vorderseiten der Beine auf die gleiche Weise wie in Schritt 2 mit Sperrholz ab.
5. Montieren Sie den Stützkasten des Hockers mit Leim und selbstschneidenden Schrauben.
6. Befestigt ist der Sitz, der in diesem Fall aus Sperrholz ab 6 mm oder Brettern ab 12 mm bestehen kann. Sie können den Sitz einfach auf den Kleber montieren; alle Betriebslasten werden bereits von der Box übernommen.

Einfache Küche

Ein einfacher Mehrzweckhocker in Originalgröße kann auch aus Holz-, Sperrholz- oder Spanplattenresten hergestellt werden, siehe Abb. Es eignet sich eher für einen saisonalen Garten. Beim Einsatz in der Küche eines Wohnhauses erweist sich das Design als eher schwach, dort hält dieser Hocker 3-5 Jahre. Die zweite Möglichkeit, das gleiche Design zu verwenden, ist ein kleinerer Kinderhocker, siehe oben; Die Abmessungen der Teile werden dann proportional reduziert, mit Ausnahme der Breite der Verbindungsnuten.

Streuer

Auch ein Tritthocker mit 2 Paar X-förmigen Beinen erfreut sich aufgrund seines geringen Materialverbrauchs und seiner guten dekorativen Eigenschaften großer Beliebtheit. In Wirklichkeit stellt sich jedoch heraus, dass es nicht so einfach ist.

Schauen Sie sich die rot markierte Unterbaugruppe im Fragment oben links in der Abbildung an. Das starke und zuverlässige Einsetzen von 3 Balken in 2 zueinander senkrechten Ebenen ist selbst für einen erfahrenen Zimmermann keine leichte Aufgabe; Dort einen Dübel anzubringen, wäre unzuverlässig, und die selbstschneidende Schraube ist in diesem Fall reine Kleinarbeit: Das doppelte Fadenkreuz ist stark belastet und die Stahlbeschläge würden das Holz zerreißen.

Durch die Kombination der Balken- und Kastentragkreise der Tragkonstruktion können diese Probleme umgangen werden. Wir belassen die Durchbrechung des Balkenrahmens an der auffälligsten Stelle – unten – und erreichen eine Gesamtfestigkeit mit einer kastenförmigen Oberseite aus „Eiche“. Technisch wird dies dadurch erreicht, dass der Winkel zwischen den Beinen auf 60 Grad reduziert wird. Um die Gesamthöhe des Hockers und die Breite der Kontur der Auflagefläche in akzeptablen Grenzen zu halten, bewegt sich dann das Fadenkreuz der Beine nach oben. Der V-förmige Teil des jetzt asymmetrischen

Notiz: Die fehlenden Gesamtmaße sind der Abbildung zu entnehmen; sie ist maßstabsgetreu.

Die Längswände des Kastens müssen nicht geneigt sein; Dies geschieht, um die Sichtbarkeit der Box zu verringern und gleichzeitig die maximale Lautstärke beizubehalten. Wenn die Längswände der Box gerade sind, kann sie schmaler gemacht werden, sofern der V-förmige Teil der Beine hineinpasst. Es schadet auch nicht, die Box zu vertiefen, indem man den Boden nach unten verschiebt; der gesamte Hocker wird dadurch nur stabiler. In diesem Fall werden 1-2 Befestigungspunkte an den Λ-förmigen Teilen der Beine hinzugefügt, ähnlich dem V-förmigen Teil, in Abb. grün markiert. Der Kasten wird auf Dübeln (siehe unten) und Kleber oder auf von innen angebrachten Stahlecken montiert. In diesem Fall wird die Box zunächst verklebt und nach 1/4-1/3 der vollständigen Aushärtung des Klebers erfolgt die endgültige Befestigung mit Stahl.

Der Boden der Box ist mit Faserplatten vernäht; Unter der Sitzfläche befindet sich eine geräumige Schublade für nützlichen Müll: Die tragende Struktur verleiht dem Hocker seine volle Stabilität und seine Sitzfläche kann abnehmbar oder klappbar sein. Die letzte Option ist besser, weil... Wenn Sie den Hocker umstellen, greifen Sie ihn an der Sitzfläche an. Zur Befestigung des Klappsitzes dient eine Klavierschlaufe oder ein Paar kleiner Kartenschlaufen. Für die Verriegelung im abgesenkten Zustand ist alles geeignet: eine feste Kugelverriegelung, ein Haken und eine Halterung an der Unterseite des Sitzes, bei Bedarf sogar ein Geheimschloss.

Bei der Herstellung dieses Hockers müssen Sie mindestens eine Tischlerverbindung beherrschen – das Schneiden in einen halben Baum, so werden die Teile der Beine verbunden. Wie man in Amerika sagen würde, kann die jüngste Tochter von Präsident Obama (Jane Psakis Großmutter, heißt es, ist eine kluge und geschickte Dame) mit einer Oberfräse zwei Holzstücke ineinander schneiden. Mit einem einfachen Handwerkzeug wird ein halber Baumschnitt durchgeführt, indem Schnitte entsprechend den Markierungen ausgeführt und der Überschuss dazwischen ausgewählt werden. Wenn Sie „nur mit den Händen“ arbeiten, müssen Sie sich den Verlauf der Holzschichten auf beiden Seiten genauer ansehen und mit einem Meißel den Überschuss herausschlagen, damit der Span nicht tief in die Materialmasse eindringt oben in Abb. Der Rest wird mit demselben Meißel, der als Meißel fungiert, entfernt, ohne mit einem Hammer zu schlagen, und bei Bedarf wird der Nutgrund mit einer Raspel geglättet. Ein Nachschleifen mit Schleifpapier ist nicht nötig, raue Oberflächen haften dann fester am Kleber.

Notiz: Bitte beachten Sie, dass die Details der Beine des Tritthockers sowohl horizontal als auch vertikal spiegelbildlich zueinander sind, unten rechts in Abb. Wenn Sie keine Erfahrung in der Designarbeit haben oder über ein natürlich entwickeltes (konvexes, wie man sagt) räumliches Vorstellungsvermögen verfügen, ist es sinnvoll, zunächst die Beine maßstabsgetreu oder lebensgroß zu modellieren und ihre Modelle aus 2 Lagen Pappe zusammenzusetzen.

Mehr Verbindungen

So sind wir bereits auf eine Dübelverbindung gestoßen, eine der am häufigsten verwendeten Verbindungen im Zimmererhandwerk. In Zukunft brauchen wir eine ebenso gemeinsame Nut-Feder-Verbindung. Wie sie durchgeführt werden, ist in Abb. dargestellt. Dem ist wenig hinzuzufügen.

Erstens besteht bei der Auswahl des Überschusses aus der Nut (Pos. 1d) keine Notwendigkeit, diese auf vollständige Rechtwinkligkeit zu bringen. Es ist besser, die Kanten (kurze Seiten) der Nut abgerundet zu lassen und die Kanten des Zapfens entsprechend abzurunden, damit die gesamte Verbindung stärker wird.

Zweitens muss der Zapfen nicht auf einer Oberfräse hergestellt werden; es dauert nicht viel länger, ihn mit derselben Rahmensäge von Hand auszuschneiden. Zunächst wird das Werkstück auf Höhe der Zapfenbasis entlang der Kontur 0,5–1 mm weniger als die erforderliche Tiefe gesägt und dabei von den Markierungen bis zum Ende des Werkstücks um 0,5–1 mm zurückgezogen. Auch das Bohren bis zur vollen Tiefe ist keine große Sünde, aber dann bleibt entlang der Kontur der Zapfenbasis eine flache, schmale Nut zurück. Wenn Sie nicht ein wenig zu Ende sägen, wird die Basis des Zapfens aufgrund der Elastizität des Baums etwas breiter und die gesamte Verbindung wird wieder stärker.

Der Zapfen wird schließlich am Ende entlang der Fasern herausgeschnitten, wobei er 0,5–1 mm von den Markierungen nach außen zurückweicht. Aus dem gleichen Grund wird auch hier der Schnitt um 1-1,5 mm nicht abgeschlossen und der Überstand einfach abgebrochen. Handelt es sich bei dem Holz um geradfaseriges Nadelholz, reißt der Überschuss irgendwann von selbst und bleibt an den Fasern hängen oder fällt ab. Passen Sie den Zapfen an und runden Sie die Kanten mit einer Raspel ab.

Notiz: bei der selbstständigen Entwicklung Holzkonstruktionen Vergessen Sie nicht – alle Spitzen sollten nur und nur entlang der Schicht gerichtet sein! Die Dicke des Zapfens für gewöhnliches Industrieholz beträgt, sofern in den Zeichnungen nichts anderes angegeben ist, standardmäßig 1/3 der Dicke des dünnsten der zusammenpassenden Teile.

Was die Dübel (runde Verbindungszapfen) angeht, ist es besser, fertige Holzdübel zu kaufen. Der Preis für vorgefertigte Dübel ist günstig; sie sind bereits gefast und gerillt, was die Klebeverbindung stabiler macht. Kunststoffdübel trocknen nicht zusammen mit dem Holz aus und daher wird die Verbindung mit der Zeit schwächer.

Die wichtigste Regel bei der Auswahl von Dübeln ist, dass deren Holz etwas langsamer oder mit der gleichen Geschwindigkeit austrocknen sollte wie Konstruktionsholz; Diese Bedingung ist fast immer erfüllt, wenn das Holz des Dübels härter ist. Das Austrocknen des Dübels ist schwierig, da sein Kontakt mit der Luft ist begrenzt. Wenn das Teil austrocknet, wird der Dübel komprimiert; Das Lignin zwischen ihm und dem Dübel wird nach und nach „verlötet“ und die Verbindung wird mit der Zeit fester.

Der Durchmesser der Dübel wird als 2,5- bis 3-mal kleiner als die Dicke der schmalsten zu verbindenden Stelle angenommen; seine Länge beträgt das 1,75-fache der Dicke des dünnsten Teils. Der letzte Dübel (falls er nicht durch ist) sollte zu 2/3-3/4 seiner Dicke hineinpassen und der Rest sollte im dickeren Teil sitzen.

Notiz: Löcher für Blinddübel in dünnen Brettern werden sog. ausgewählt. mit einem Forstnerbohrer, siehe unten, so dass ein nahezu flacher Boden zurückbleibt.

Auch ein nützlicher Hocker

Nun, werden Sie mit Ihren Händen einen Zapfen und eine Nut herstellen? Dann ist es an der Zeit, mit der Herstellung eines einfachen klappbaren Holzhockers (siehe Bild) für ein Gartenhaus, einen Garten oder ein Picknick zu beginnen. 2-3 dieser Hocker nehmen nicht viel Platz im Schrank ein und passen in den Kofferraum eines Autos. Material: Brett oder Sperrholz. Vor dem Zusammenbau des Produkts wird dringend empfohlen, alle Teile des Produkts mit einer Wasser-Polymer-Emulsion zu tränken. Dies schützt nicht nur vor Feuchtigkeit und Fäulnis, sondern stärkt auch die Struktur.

Wie man einen Greifer macht

Einen Klapphocker mit runder Sitzfläche einfach am Sitz zu nehmen, ist nicht ganz bequem, daher ist der Handgriff im Beispiel oben keine Laune. Bei einem Vollbrett wird der Griff wie gewohnt ausgeschnitten: Mit einem Feder- oder Kernbohrer werden entlang der Kanten Löcher gebohrt (Durchmesser - 24-36 mm; Spitzenabstand 95-115 mm, je nach Hand) und die Überschüsse zwischen ihnen werden ausgesägt. In diesem Fall ist es auch praktisch, eine Gattersäge zu verwenden.

Eine andere Sache ist es, wenn der Griff an der Verbindungsstelle der Bretter liegt; Dies geschieht am häufigsten bei klassischen Küchenhockern, siehe unten. Hier wird der Schnabel der Feder oder der Pionierbohrer/Führungsstift der Krone beim Arbeiten mit einer Handbohrmaschine auf jeden Fall entlang der Nut gehen und der Bohrer wird nach rechts führen. Eine Schablone aus dickem Sperrholz oder das Zuschneiden eines Brettes hilft nicht, die dünne Seite der Feder oder die Zähne der Krone zerreißen sie und sie selbst bleiben an der Stahlschablone hängen.

Für solche Fälle sowie zum Bohren von Löchern mit flachem Boden ist der Forstnerbohrer gedacht, siehe Abb., seine Seitenfläche ist glatt. Wenn Sie einen Handgriff in der Sitzfläche eines Hockers anfertigen, bohren Sie zunächst Löcher gemäß den oben angegebenen Maßen in die Schablone. Es ist ein Überschuss übrig! Anschließend wird die Schablone angebracht, mit einem Paar C-Klemmen sicher befestigt und die Randlöcher werden gebohrt. Der Überstand im Teil ist wie immer gewählt, der Spalt zwischen den Brettern stellt hierfür kein Hindernis dar.

Echte Küche

Jetzt haben wir klassische Hocker für die Küche. Während des Gebrauchs leiden sie mehr als andere, daher ist ihre Konstruktion nach allen Regeln der Festigkeit ausgeführt: ein starrer Balkenrahmen, der allen Betriebslasten standhält, und ein Sitz, der fest an Ort und Stelle gehalten werden muss, aber in einem solchen Zustand so dass es bei Bedarf problemlos repariert oder ausgetauscht werden kann. Daher wird die Sitzfläche eines Küchenhockers aus Brettern aus zusammenhängenden Brettern (siehe unten) gefertigt und an Keksständern oder direkt am Gestell auf Dübeln befestigt.

Die Option mit Semmelbröseln wird in Reis gezeigt; Pos. Und sein allgemeines Schema und Namen der Komponenten. Der Vorteil dieser Konstruktion liegt in den geringen Anforderungen an die Qualität des Sitzschildes. Indem Sie an jeder Schublade ein Paar Cracker anbringen (dies beeinträchtigt nicht die Gesamtfestigkeit des Produkts), können Sie den Sitz aus separaten Brettern und an den ursprünglichen 4 Crackern aus Sperrholz oder Spanplatten herstellen.

Achten Sie auf die Schubladen, das sind nicht nur Bretter, sie befinden sich überall im Möbel, und nicht nur in Möbeln. Im Allgemeinen handelt es sich bei einer Schublade um ein Teil, das die Lasten in einer Baueinheit richtig verteilt und selbst in der Lage ist, die Last zu tragen. In der Destille, in Rohrleitungen usw. finden sich Schubladen, die nichts mit Möbeln zu tun haben.

Achten Sie auch auf Pos. E, es zeigt eine Möglichkeit, die Ebenheit von Beinpaaren mithilfe von Diagonalen zu überprüfen; Es ist im Grunde das Gleiche wie die Prüfung der Rechtwinkligkeit des Fundaments. Beim Zusammenbau eines klassischen Hockers wird die Ebenheit der Paare dreimal überprüft, siehe Abb. rechts: paarweise getrennt zusammengesetzt (linke Pose und rote Linien), zwischen Paaren (orangefarbene Linien in der zentralen Pose) und die Gesamtrechtwinkligkeit des Rahmens (braune Linien in der Mitte). Der Einbau des Sitzes erfolgt erst nach vollständiger Prüfung der Ebenheit; Die Beine eines fertigen Hockers zu feilen ist völlige Unprofessionalität.

Unten in Abb. – Zeichnungen eines Hockers für die Küche mit auf Dübeln montierter Sitzfläche. Dieses Design ist weniger arbeits- und materialintensiv, weil Arbeitsgänge zur Herstellung und Montage von Crackern entfallen, die Sitzplatte muss jedoch fest verfestigt sein, siehe unten. Wenn die Rahmen auf den Beinen montiert werden, sollten sie den Boden nicht um 20–40 mm erreichen, um ihn nicht zu zerkratzen.

Notiz: Die Schnitte der Zapfen im 45-Grad-Winkel erfolgen in beiden Fällen mit der gleichen Bügelsäge. Eine feste Gehrungslade (Gerät zum Sägen in einem Winkel) mit festen Winkeln von 90, 45 und 60 Grad kostet nicht mehr als 50 Rubel.

So verbinden Sie Bretter zu einem Schild

Die Bretter, die nun die Parzellen des Sets (Pakets) sein werden, werden normalerweise mit speziellen Klammern – Weims, oben links in Abb. – mit Leim zu Brettern verbunden. In Weims können kleine, zusätzlich befestigte Schilde, etwa für die Sitzfläche eines Hockers, einfach Stoß an Stoß zusammengefügt werden. Große Platten, beispielsweise für eine Tischplatte oder die Seite eines Schrankes, werden (mittlere Reihe von links nach rechts) mit Nut und Feder, im Falz, auf Dübeln, Dübeln (Lamellen) und auf andere Weise miteinander verbunden.

Bei handwerklichen Stückarbeiten werden die Weims manchmal durch andere ersetzt selbstgemachte Geräte nach dem gleichen Prinzip (Zusammendrücken des Satzes mit Keilpaaren), oben rechts, und jetzt immer häufiger mit großen F-förmigen Klammern. In diesem Fall ist eine recht aufwändige Vorbereitung der Plots zur Konsolidierung mit den Methoden a, c oder d erforderlich. Allerdings gibt es immer noch keine Garantie dafür, dass sich die Menge im komprimierten Zustand nicht wie eine Ziehharmonika aufrichtet. wird in einer Welle gehen, weil Aufgrund der geringen lokalen Festigkeit des Holzes ist eine absolut präzise Verbindung von Holzteilen unter Belastung nicht möglich.

Es gibt jedoch eine Möglichkeit, den Schild durchgehend, völlig gleichmäßig und ohne aufwändige Vorrichtungen an der Sitzfläche eines Hockers zu befestigen, das ist die sogenannte. gedrehter Rand mit Wangeneinfassungen; sein Diagramm ist unten in Abb. dargestellt. Das schrittweise Verbinden des Schirms in einem verdrillten Draht erfolgt wie folgt:

1. Die untere (gemäß Abbildung) Sperrholzwange wird auf den Tisch gelegt;
2. Der Tisch mit der Wange ist mit Plastikfolie abgedeckt;
3. Der Kleber wird auf die Kanten der Parzellen aufgetragen und so lange aufbewahrt, bis er nicht mehr klebt, oder gemäß den Anweisungen zum Kleben.
4. Die Plots werden auf der unteren Wange auf die Folie gelegt und, wenn möglich, mit den Händen fest zusammengedrückt;
5. Wickeln Sie das Set in Folie ein.
6. Auf die obere Wange auftragen;
7. Das gesamte Paket wird vorsichtig, ohne es anzuheben oder umzudrehen, an die Tischkante bewegt, sodass ein Teil des Sets über dem Boden hängt;
8. Beginnen Sie mit dem Aufwickeln des Kabels und legen Sie die Windungen so fest wie möglich an, aber nicht zu fest.
9. Wenn der Beutel zu etwa 1/3 oder mehr umwickelt ist, kann er vom Tisch entfernt und nach Gewicht aufgewickelt werden;
10. Die Enden der Schnur werden zusammengebunden;
11. Führen Sie Keile unter die Wicklung ein und klopfen Sie mit einem Hammer darauf. Sie benötigen 4 Keile, diese werden gleichmäßig von 4 Seiten (2 von oben und 2 von unten) eingeführt und abwechselnd angeklopft;
12. Wenn die Keile alle Windungen der Wicklung gleichmäßig festziehen, bleibt der Beutel stehen, bis der Kleber vollständig getrocknet ist;
13. Nach dem Trocknen des Klebers werden Wicklung, Wangen und Folie entfernt und das Set zugeschnitten.

Der Querschnitt der Keile muss nicht rechteckig sein; es ist möglich, schräg geschnittene Rundstäbe zu verwenden; Es gibt nur eine Bedingung: Die Keile müssen glatt sein. Es empfiehlt sich, eine glatte Propylenschnur zu verwenden; Die Dicke der Keile wird anhand vorhandener Erfahrungen ermittelt. Ist dies nicht der Fall, wird das Paket zunächst trocken und ohne Klebstoff zusammengebaut und die Dicke der Keile so gewählt, dass sie vollständig unter die Wicklung passen und deren Windungen festziehen.

Wie wäre es mit weicher? DIY Hockerbezüge

Verständlicherweise ist es unangenehm, längere Zeit auf einem harten Untergrund zu sitzen. Ein bequemer Hocker auf einem klassischen Küchengestell kann mit einem Korbsitz hergestellt werden, ohne sich um Semmelbrösel, Dübel und ein Schild kümmern zu müssen, siehe Abb. Das Sitzmaterial besteht aus farbigem Propylengarn und glatter Leinenschnur.

Es ist sehr wünschenswert, dass dekorative Hocker im Wohnzimmer schön weich sind, und es würde nicht schaden, einem Küchenhocker etwas Glanz zu verleihen. Aber es gibt und kann keinen Stuhl geben, auf dem niemand jemals stehen würde. Zumindest verspürte er aus völlig objektiven, durch die gegebenen Umstände bedingten Gründen keinen starken Wunsch, dies zu tun. Daher die Schlussfolgerung: Der Hocker braucht eine weiche, elegante Unterlage auf der Sitzfläche – eine Sitzfläche – die sich bei Bedarf ohne langes Hantieren abnehmen und genauso schnell wieder einsetzen lässt.

Das erste, was mir in diesem Fall in den Sinn kommt, ist ein dekoratives Kissen, siehe zum Beispiel. Video unten. Aber das Kissen kann versehentlich auf den Boden fallen und rutscht dort langsam nach unten. Eine weitere Option ist eine Hülle mit weichem Innenfutter. Ein Bezug für einen Stuhl oder Sessel ist ein recht komplexes Nähprodukt, bei einem Hocker ist die Situation jedoch einfacher.

Video: Dekokissen auf einem Hocker/Stuhl

Bezüge für Hocker werden hauptsächlich aus den folgenden Typen hergestellt, siehe Abb. Pos. 1 – Umhang mit Krawatten. Das ist am einfachsten zu nähen, aber die Bänder ragen deutlich hervor und es muss viel daran herumgefummelt werden, besonders wenn der Hocker für Kinder ist und das Baby sich mit den Knoten etwas Eigenes ausgedacht hat.

Die nächste Option ist ein Umhang mit Gummiband. Sie kann großartig aussehen, Pos. 2, und Sie können es durch einfaches Abziehen entfernen. Der Aufbau eines Hockerbezugs ist grundsätzlich der gleiche wie bei einer dauerhaften Weichpolsterung: von unten nach oben Moosgummi, synthetische Polsterung und Polsterstoff, allerdings gibt es hier ein paar Tricks.

Erstens ist es besser, Schaumgummi aus PVC, gelblich weich, Pos. zu nehmen. 3. Es ist nicht für die dauerhafte Polsterung von Möbeln geeignet, weil... relativ kurzlebig. Doch bei einem Hocker kommt noch eine weitere Eigenschaft zum Vorschein: Er haftet gut auf Holz, inkl. lackiert, damit der Umhang nicht zur Seite und unter den wütenden Reiter rutscht.

Zweitens ist es besser, den Bezug für einen quadratischen Hocker diagonal zu schneiden, d. h. Kette und Schuss des Stoffes sollten von Ecke zu Ecke verlaufen. In diesem Fall ist das Zuschneiden als solches nicht erforderlich: Der Zuschnitt wird auf den Sitz geworfen (durch die Falten entstehen schöne und passgenaue Ecken), die Schnittstelle wird markiert, ausgeschnitten und genäht.

Notiz: Der Bezug für den runden Hocker muss zugeschnitten werden; Ein Beispiel für seine Herstellung – siehe das Video unten:

Video: einfacher Do-it-yourself-Bezug für einen runden Hocker

Eine Option, die auch ganz weich, originell, schön und griffig zu Holz ist, ist ein Teppich für einen Hocker in Patchwork-Technik, also Patchwork, Pos. 4; siehe z.B. Handlung:

Video: Sitzmatte auf einem Hocker in Patchwork-Technik

Zum Schluss noch ein gestrickter Umhang, Pos. 5. Diese Option ist arbeitsintensiv und fast ausschließlich dekorativ. Damit können Sie einen großartigen visuellen Effekt erzielen, aber leider behält ein gestrickter Umhang nur auf einem Hocker, auf dem er nicht sitzt, lange sein Aussehen.

Fazit: sofortiger Kunstflug

Hocker mit divergierenden Beinen sind sehr elegant. Es ist allgemein anerkannt, dass sie nicht jedermanns Sache sind. Der Grund dafür ist das Bohren von Löchern in einem genau festgelegten Winkel; siehe Abb. zum Beispiel. Zeichnungen von Details eines Hockers mit gedrechselten Beinen. Hier kann man erstens nicht auf eine Bohrmaschine verzichten. Ein relativ günstiger Tischständer für eine Bohrmaschine hilft nicht: Der Schaftkäfig darin ist zu kurz, weshalb sich die Bohrmaschine in Kombination mit dem Kunststoffkörper um ein halbes Grad oder sogar mehr bewegt. Ein solcher Fehler reicht aus, um den Stuhl schief und wackelig zu machen.

Zweitens ist eine Anpassung der Teile eines Hockers dieser Bauart während des Montageprozesses ausgeschlossen; alles muss sofort maßgenau aus massivem, hochwertigem Holz gefertigt werden. Sehen Sie die Stahlplatte unten rechts im Bild? Dies ist ein Messgerät zur Überprüfung des Bolzendurchmessers. In diesem Fall müssen sie unabhängig von der Bauart und Gesamtgestaltung rund sein, d.h. Sie benötigen außerdem eine Drechselbank.

Kommen wir nun zurück zum „3 bis 5“-Hocker. Reduzieren wir die Größe g auf 100 mm, das ist akzeptabel. Ist es jetzt möglich, diesen Hocker mit Spreizbeinen herzustellen? Ganz. Sie werden natürlich nicht gemeißelt und nicht ganz rund sein, aber die Anmut und Leichtigkeit des Hockers bleiben erhalten. Das bedeutet das ästhetische Potenzial eines Hockers in der Praxis.

Es gibt mehrere Möglichkeiten, dieses Möbelstück herzustellen, darunter auch Holz.

Wir werden uns auf den Prozess der Herstellung eines bekannten Holzhockers mit unseren eigenen Händen konzentrieren. Wie man das richtige Material auswählt, verarbeitet, eine Musterzeichnung richtig erstellt – der Artikel gibt zu allen Punkten detaillierte Empfehlungen.

Alle untenstehenden Hockerzeichnungen sind nur Beispiele. Der Prozess ihrer Herstellung wird nicht von genauen Berechnungen begleitet, wie dies bei der Konstruktion tragender Teile einer Struktur oder solcher Teile erforderlich ist, die auf die eine oder andere Weise erheblichen Belastungen ausgesetzt sind.

Daher finden Sie im Folgenden nur einen empfohlenen Algorithmus zum Selbermachen eines Stuhls, also eine allgemeine Anleitung. Welches Modell Sie anfertigen, liegt bei Ihnen, lieber Leser, die Entscheidung. Schließlich ist klar, dass man mit eigenen Händen alles bauen kann. Die Hauptsache ist, dass das resultierende Muster vollständig seinem Zweck entspricht, der wiederum vom Meister bestimmt wird.

Auswahl eines Hockerdesigns

Die angegebenen Zeichnungen und Zeichnungen zeigen deutlich, welche Hockervarianten am häufigsten für den Hausgebrauch zusammengestellt werden.

Mehr Originalfassung– Hocker und Nachttisch zugleich.

Es gibt nur eine Erklärung: Je komplexer die Konfiguration, desto länger dauert die Herstellung des Hockers. Aber das ist nicht die Hauptsache. Für unterschiedlich geformte Elemente müssen Sie nach dem geeigneten Werkzeug suchen oder sogar auf die Dienste einer Person (oder Werkstatt) zurückgreifen, die über eine Maschine, Fräser und dergleichen für den persönlichen Gebrauch verfügt.

Ein einfaches Beispiel: Lockenschnitte genau entlang der Radien lassen sich mit einer Handstichsäge nur aus Sperrholz herstellen. Und es ist keine Tatsache, dass das Ergebnis zufriedenstellend sein wird. Wenn die Beine aus einem massiven Brett hergestellt werden sollen, dann ist es besser, es nicht zu versuchen, wenn Sie nur über die einfachsten Haushaltswerkzeuge verfügen – dies erfordert langjährige Erfahrung in der Verarbeitung von Holzzuschnitten.

Auswahl an Materialien

Dass Sie mit Holz arbeiten müssen, ist verständlich. Aber welche Art von Produkten können Sie verwenden?

Massivholz in Form von Brettern und Balken eignet sich für die Herstellung aller Teile des Hockers: Sitzfläche (1), Befestigungsstangen (2), Querstangen (3), Beine, Schubladen und die Beine selbst (4). Eine vereinfachte Variante ist eine Abdeckung aus mehrschichtigem Sperrholz. Diese Lösung hat übrigens den Vorteil, dass es einfacher ist, die Möbelplatte (andere Bezeichnung für dieses Bauteil) zu laminieren und gegebenenfalls auszutauschen.

Art des Sperrholzes

Es muss feuchtigkeitsabweisend sein. Während des Betriebs gelangt auf jeden Fall Wasser auf den Stuhl. FBS-Produkte sind in jeder Hinsicht die besten, aber ihre Kosten sind so hoch, dass nicht jeder solches Sperrholz kaufen möchte. Im Alltag kommen in der Regel Produkte der Marken FSF und FK zum Einsatz. Um Geld zu sparen, können Sie günstigere Platten dieser Serie, Kategorie Ш1, kaufen.

Dies bedeutet, dass nur eine Seite der Probe geschliffen wurde. Der Zustand des zweiten (falschen, hinteren) Hockersitzes spielt keine Rolle. Es gibt auch ein mehrschichtiges Modell mit vorgefertigter Laminierung im Angebot, das jedoch natürlich mehr kostet.

Holzart und Materialart

Beginnen wir mit Sperrholz. Soll der Hocker im Innenbereich aufgestellt werden, ist die Marke FC besser geeignet. Es ist weniger feuchtigkeitsbeständig, aber der Kleber, der das Furnier zusammenhält, ist nicht so giftig. Aus diesem Grund wird FSF jedoch hauptsächlich zur äußerlichen Anwendung empfohlen. Darüber hinaus ist seine Feuchtigkeitsbeständigkeit höher. Wenn der Hocker also immer im Hauswirtschaftsraum, im Garten oder an einem anderen Ort außerhalb des Gebäudes stehen soll, ist dies die beste Option.

Über die Wahl des Holzes kann man aber einiges schreiben. Ohne auf die Besonderheiten der verschiedenen Arten einzugehen, empfiehlt der Autor die Verwendung von Lärche für den Stuhl. Erstens ist es einfach, es mit den eigenen Händen zu verarbeiten. Zweitens sind die Materialkosten durchaus angemessen. Drittens wird die Lärche im Gegensatz zu vielen anderen Nadelbaumarten dieser Preisklasse bei Nässe noch stärker. Daher ist der Stuhl bei sorgsamem Umgang jahrzehntelang haltbar. Viertens müssen Sie es nicht ständig mit Präparaten gegen Fäulnis und biologische Schädlinge behandeln. Weitere kostengünstige Optionen sind Akazie und Esche.

Nachdem Sie sich für eine bestimmte Holzart entschieden haben, sollten Sie alle Besonderheiten der Verarbeitung studieren. Aber es gibt Nuancen, und dieser Ansatz garantiert, dass später keine Probleme auftreten. Weiß zum Beispiel jeder, dass sich Akazien erst nach dem Einweichen problemlos verarbeiten lassen? Trockenes Holz aus diesem Holz ist hinsichtlich der Härte nicht viel schlechter als Stein.

Feuchtigkeitsgehalt des Holzes

Grundsätzlich muss jedes Holz ordnungsgemäß getrocknet sein. Im Bauwesen ist die Verwendung dieser Materialien mit einem Indikator von mehr als 20 % verboten. Was den Hocker betrifft, müssen Sie kein Experte sein, um zu verstehen, dass, wenn Sie ihn mit Ihren eigenen Händen aus Rohmaterialien zusammenbauen, nach einer Weile alles neu gemacht werden muss. Der Grund ist trivial – die gesamte Struktur wird nach dem Schrumpfen des Holzes „führen“.

Technologieauswahl

Häufig wird davon abgeraten, Nut-Feder-Verbindungen zu verwenden. Das Hauptargument ist kompliziert. Aber wenn Sie darüber nachdenken, ist das so?

Um Rillen in die Beine zu bohren, verwendete der Autor eine elektrische Bohrmaschine mit einem kleinen Fräser. Ich habe zunächst Löcher entlang der markierten Linien gebohrt, diese dann kombiniert und „Trennwände“ dazwischen gewählt. Egal was irgendjemand behauptet, diese Art der Verbindung ist die zuverlässigste.

Es ist viel einfacher, alle Elemente mit selbstschneidenden Schrauben mit eigenen Händen zusammenzubauen. Die Köpfe können geheim gemacht und verkleidet werden. Aber ein solches Design wird bald anfangen zu knarren – es wurde überprüft. Es stellt sich heraus, dass gemeinsames Element Die Verbindung der beiden Werkstücke erfolgt lediglich durch einen dünnen und kurzen Metallstift – den Schenkel des Befestigungselements.

Beschläge können nur als zusätzliche Möglichkeit (zum Aufkleben) zur Befestigung von Teilen verwendet werden. Zur Verstärkung werden auch Elemente wie Ecken, Klammern und Platten verwendet. Der Meister selbst wird verstehen, was für diese oder jene Version des Hockers bequemer ist. Und das geschieht vor allem bei sperrigen Bauwerken. Wenn das Produkt klein ist, reicht ein Kleber. Obwohl der Leser möglicherweise eine andere Meinung hat, besteht der Autor nicht darauf.

Herstellung von Komponenten

Die Hauptteile des Hockers sind auf den Bildern zu sehen (siehe oben). Wenn die Zeichnung fertig ist, ist alles weitere eine Frage der Technik.

Montage der Struktur

Es handelt sich sozusagen um eine Vorinstallation, eine Art „Durchsuchen“ des Hockers. In dieser Phase wird die Genauigkeit aller Maße überprüft, der korrekte Sitz der Teile überprüft, Mängel (falls vorhanden) identifiziert und so weiter. Hier können Sie ohne unnötige Kosten und Zeitverlust noch etwas wiederholen, verbessern.

Bearbeitung von Strukturelementen

Nachdem die Montagebereitschaft der gesamten Struktur überprüft wurde, wird das Holz „fertig“ – mit speziellen Verbindungen imprägniert, getrocknet usw.

Zusammenbau des Hockers

• Es empfiehlt sich, die Arbeit vom Sitz aus zu beginnen. Daran werden – je nach Modell – sämtliche Querstreben, Stützstangen und Ähnliches befestigt.
• Installation von Beinen. Sie können direkt am Deckel befestigt oder durch den Einbau von Querstreben in einen separaten Rahmen montiert werden.
• Endmontage der gesamten Struktur.

Schleifen

Nachdem der Hocker montiert ist, muss ihm ein „marktfähiges“ Aussehen verliehen werden. Wie und womit die Oberflächen behandelt werden, bestimmt der Meister. Dies geschieht mit den eigenen Händen, hauptsächlich mit Schleifpapier oder mit einem speziellen Aufsatz, der in das Bohrfutter einer elektrischen Bohrmaschine eingesetzt wird.

Außendesign

Hier ist der wichtigste Ratgeber Ihre eigene Vorstellungskraft. Lack, Beize, Farbe – es gibt viele Möglichkeiten.

Der Autor hat bewusst nicht angegeben, welchen spezifischen Querschnitt und welche Länge der Block benötigen würde, er hat keine bestimmte Dicke von Sperrholzplatten oder -brettern empfohlen usw., um den Leser in keiner Weise einzuschränken. Wenn der Sinn der Arbeit – wo man beginnt und wie man endet – klar ist, ist alles andere unwichtig. Denn wenn etwas mit eigenen Händen gemacht wird, ist es von vornherein impliziert – WIE ICH WILL und nicht jemand anderes.

Viel Erfolg beim Hausbau!

Egal wie schnell es sich entwickelt technischer Fortschritt, es gibt Zeiten, in denen jeder Mann ein Werkzeug in die Hand nehmen und mit seinen eigenen Händen einen so notwendigen Haushaltsgegenstand wie einen Hocker herstellen muss.

Wie macht man mit eigenen Händen einen Hocker? Sie müssen diese Frage beantworten, indem Sie das Material auswählen, aus dem der Artikel hergestellt werden soll.

Derzeit ist die Materialpalette sehr breit, aber Holz bleibt der unangefochtene Spitzenreiter unter den Möbelrohstoffen.

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Liste der benötigten Materialien

Um zu arbeiten, müssen Sie Folgendes auswählen:

• mehrere Bretter mit einer Dicke von 15-25 mm oder eine Sperrholzplatte mit einer Dicke von mindestens 10 mm, aus denen der Sitz hergestellt wird;
• vier Bretter mit einem Querschnitt von 25-35x50 mm und einer Länge von ca. 300-350 mm zur Herstellung von Schubladenverkleidungen;
• vier Bretter mit einem Querschnitt von 25x30 mm und einer Länge von 350-450 mm zur Herstellung von Sockeln;
• Vier Stangen mit einem Querschnitt von 30 x 30 mm bis 60 x 60 mm und einer Länge von ca. 450–500 mm, aus denen die Beine des Hockers hergestellt werden. Sie sollten sofort beachten, dass die Beine im Gegensatz zu den in Abb. 1 gezeigten Beinen, insbesondere wenn Sie wenig Erfahrung im Möbelbau haben, auch ohne hergestellt werden können trapezförmige Form, sondern ein einfaches rechteckiges.

Liste der Werkzeuge

Bevor Sie einen Holzhocker herstellen, müssen Sie das Werkzeug auswählen, das für die bevorstehende Arbeit benötigt wird. Die Liste wird Folgendes umfassen:

• Metalllineal;
• Metallquadrat;
• eine Bügelsäge für Holz oder besser noch eine Stichsäge;
• Hammer;
• Meißel;
• Schmirgel;
• Bürsten

Zusätzlich zu den aufgeführten Werkzeugen können Sie Befestigungselemente, Kleber, Farbe oder Lack hinzufügen.

Kreative Bühne

In der allerersten Phase muss sich jeder Schöpfer in seiner Fantasie vorstellen, was er erschaffen möchte. Die Form eines Heimhockers sollte recht stabil sein und Sie sollten sich daher nicht von den länglichen Formen seiner Kollegen, die in der Nähe der Bartheken stehen, hinreißen lassen.

Beachten Sie!

Der Hocker sollte niedrig sein – nicht höher als 500–600 mm über dem Boden und leicht von der kubischen Form abweichen.

Dann ist es sowohl ein wunderbarer Ruheplatz als auch ein Ständer, auf dem Sie Äpfel pflücken oder die Decke streichen können. Die Sitzfläche sollte zwischen 350x350 mm und 500x500 mm betragen. Daher sollte die Kreativität mit der Gestaltung einer Hockerzeichnung mit Abmessungen enden, die eine genaue Berechnung des Materialbedarfs ermöglichen (Abbildung 1).

Hockerbeine

Zeichnung

Sie sollten nicht versuchen, Zeichnungen in Übereinstimmung mit allen in GOST festgelegten Normen und Anforderungen zu erstellen. Es reicht aus, eine saubere und vor allem verständliche Handskizze mit genau berechneten Maßen anzufertigen. Es gibt zwei Elemente, die separat gezeichnet werden müssen. Dies sind Schubladen und Beine. Die Deichsel ist ein Element, das mittels einer Zapfenverbindung die Beine des Hockers befestigt und zusammen mit den Beinen als Grundlage für die Anordnung und Abstützung der Sitzfläche dient. Das Bein ist ein Element, das auch die Beine mit einer Zapfenverbindung befestigt und für Steifigkeit und Stabilität der gesamten Struktur des Hockers sorgt. Die Skizze muss alle erforderlichen Maße enthalten, besonders genau ist es jedoch erforderlich, die Maße des Zapfens anzugeben, wie in Abbildung 2 dargestellt.

Herstellung von Schubladen und Beinen

Es gibt unterschiedliche Meinungen darüber, wo man mit der Herstellung eines Hockers beginnen soll – aus einem Gestell aus Beinen, Schubladen und Beinen oder aus einer Sitzfläche. Offensichtlich ist es bei Bedarf viel einfacher, den Sitz an die montierte Basis anzupassen als umgekehrt. Beginnen wir daher zunächst mit dem Zusammenbau der Basis. Vergessen Sie nicht, dass alle Bretter und Stäbe eine glatte Oberfläche ohne Grate, Risse oder Späne haben müssen. Die Herstellung von Schubladen und Beinen erfolgt in etwa auf die gleiche Weise. Mit einer Bügelsäge oder Stichsäge wird die Schublade ausgeschnitten, anschließend werden die Zapfen ausgeschnitten. Die Zapfen werden mit einem Messer geschliffen und dann in ihre endgültige Form geschliffen, die genau den Abmessungen der Rillen in den Stuhlbeinen entsprechen muss.

Verbindung der Beine mit Schubladen und Beinen

Zeichnungen des Hockers sollten gegeben sein genaue Informationüber die Stellen, an denen die Schubladen und Beine an der Hülle des Hockers befestigt sind. Die Montagereihenfolge ist wie folgt:

• die Schublade und das Bein sind in einer Nut mit zwei Beinen des Hockers verbunden;
• Die paarweise verbundenen Beine werden zudem durch Schubladen und Beine zu einem räumlichen Gebilde verbunden.

Es kommt häufig vor, dass die Größe von Zapfen und Nut nicht übereinstimmen. Wenn der Zapfen etwas kleiner als die Nut ist, wird empfohlen, den Zapfen nach dem Auftragen von Leim auf den Zapfen mit einem Verband oder einer Gaze zu umwickeln, ihn erneut mit Leim zu schmieren und ihn dann fest in die Nut einzuführen. Nach dem Zusammenbau der gesamten Struktur müssen Sie dem Kleber Zeit zum „Aushärten“ geben und erst dann mit der Arbeit fortfahren.

Platz machen

Der Sitz besteht am besten aus einer Sperrholzplatte. Nachdem die Basis erhalten wurde, muss der Sitz so zugeschnitten werden, dass seine Größe die Größe der Basis um etwa 15 bis 40 mm überschreitet. Die Oberkante der Sitzfläche wird mit Schleifpapier abgeschrägt und die Oberfläche gereinigt.

Zusammenbau des Hockers

Der Zusammenbau von Holzhockern mit eigenen Händen mithilfe einer Zapfenverbindung zwischen den Beinen und der Sitzfläche ist recht problematisch, da es ohne viel Erfahrung im Tischlerhandwerk sehr schwierig ist, sie genau zu markieren. Dies kann die gesamte Struktur zerstören. Eine einfachere Verbindungsmöglichkeit bieten selbstschneidende Schrauben, die den Sitz an den Beinen befestigen. Und um eine höhere Zuverlässigkeit und Festigkeit zu gewährleisten, ist es außerdem notwendig, den Sitz mit selbstschneidenden Schrauben unter Verwendung von Metallecken mit einer Seitenlänge von 15–25 mm an den Schubladen zu befestigen.

Stuhldiagramm

Zusätzliche Arbeit

Es gibt ein paar zusätzliche Schritte, die Sie unternehmen können, um Ihren individuellen Hocker individuell anzupassen und sicherzustellen, dass er in Ihrem Zuhause lange hält. Am häufigsten wird der Hocker in Küchen, Veranden, Garagen und anderen Räumen verwendet, in denen der Boden bedeckt ist Keramikfliesen oder . Um ein Verrutschen des Hockers und damit mögliche Verletzungen zu vermeiden, ist es sinnvoll, auf den tragenden Teil jedes Beins ein Stück (Nulls) zu kleben. Wenn Sie bei längerer Arbeit auf einem Hocker sitzen müssen, empfiehlt es sich durchaus, die Sitzfläche mit einem Stück altem Kunstleder zu polstern und als Unterlage 10-15 mm dicken Moosgummi aufzulegen.

Spachtelprodukt

Beliebig selbstgemachter Hocker Aufgrund bestimmter bei der Herstellung zugelassener Rauheiten kann es vom Werksmodell abweichen. Um alle gemachten Fehler zu minimieren, ist es notwendig, zu verwenden.

Beachten Sie!

Zuerst müssen Sie die Verbindungen der Strukturelemente verspachteln, dann müssen Sie die Köpfe der Nägel und Schrauben mit Kitt bedecken.

Im Baumarkt gibt es hierfür eine große Auswahl an Produkten, für Anhänger umweltfreundlicher Materialien gibt es jedoch ein einfaches Rezept zum Selbermachen. Sammeln Sie möglichst kleine Sägespäne und mischen Sie sie im Verhältnis 2 zu 1 mit gewöhnlichem Bauleim. Nach gründlichem Mischen ist die Spachtelmasse fertig. Wir dürfen das Schleifen aller Spachtelflächen nicht vergessen.

Lackieren des Produkts

Der letzte Schritt bei der Herstellung eines Hockers ist das Bemalen oder Lackieren. Das Lackieren bereitet keine besonderen Schwierigkeiten, der Lack erfordert jedoch eine vorherige Vorbereitung. Es enthält:

• Auftragen von zwei oder drei Schichten Beize;
• Schleifen;
• Auftragen einer Schicht Beize;
• Lackbeschichtung in einer oder zwei Schichten.

Dem Handwerker, der alle Schritte erledigt hat, kann man gratulieren – er hat einen zuverlässigen und hoffentlich schönen Hocker erhalten.

Wie man mit eigenen Händen einen Hocker herstellt, Video:

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Wie man mit eigenen Händen einen Hocker herstellt, Produktzeichnungen und Arbeitsfortschritt bei der Herstellung eines kleinen und kompakten Modells.

Maße:

Höhe – 312 (mm)
Sitzgröße – 300 x 300 (mm)

Der Artikel beschreibt das Prinzip der Konstruktion eines Hockers, Gesamtabmessungen Dies kann je nach Verwendung und Anwendung variieren. Die Sitzfläche kann aus massivem Schichtholz gefertigt werden. Verlängern Sie die Beine.

Bei der Entwicklung und Herstellung des Produkts lassen wir uns von Folgendem leiten:

Mindestangaben
einfache Herstellung und Montage
Strukturfestigkeit während des Betriebs
Zuverlässigkeit über eine lange Lebensdauer
attraktives Aussehen

Angabe der Abmessungen des verwendeten Materials (Länge, Breite, Dicke):

Seitenwand 219 x 50 x 22 (mm)
Vorderwand 268 x 50 x 22 (mm)
Bein 300 x 40 x 40 (mm)

Sitzstange 300 x 45 x 12 (mm)

Wie man mit eigenen Händen einen Hocker macht, Reihenfolge der Arbeiten:

1. Fertigen Sie trockene Holzteile gemäß den Spezifikationen an und achten Sie dabei strikt auf deren Abmessungen, Parallelität und Rechtwinkligkeit der Kanten.
2. Markieren Sie die Mitte der Löcher für die Befestigungselemente.

Referenz.

Als Befestigungsmittel verwenden wir:
(bestätigt) – zur Befestigung der Beine an den Vorder- und Seitenlatten
– zur Befestigung von Sitzlatten an den Vorder- und Seitenlatten

3. Bohren Sie Löcher bis zur erforderlichen Tiefe in die Teile und achten Sie dabei unbedingt darauf, dass die Mittelpunkte der Löcher in den zu verbindenden Teilen auf derselben Mittellinie senkrecht zu den Kanten liegen.
4. Verbinden Sie die Beine (3) mit den vorderen (1) und seitlichen (2) Leisten mit Euroschrauben.

5. Befestigen Sie die Sitzleisten (4) mit Holzschrauben am montierten Rahmen.

6. Beenden Sie das Produkt.
7. Tragen Sie eine dekorative Schutzschicht auf das Produkt auf.
8. Verschließen Sie die Euroschrauben mit Kunststoffstopfen. Passen Sie die Farbe der Stopfen möglichst genau an die Farbe der dekorativen Beschichtung des Produkts an.
9. Bringen Sie bei Bedarf Ihr Warenzeichen oder Ihre Marke auf dem Produkt an.

Der Stuhlgang ist fertig. Die Designvorgaben wurden erfüllt. Sie können eine Schüssel darauf stellen und sie darunter schicken