Cum se deschide o mini plantă de gips

Scopul plantei de

Echipament pt producția de ipsos de la Paris destinat obținerii unui liant care îndeplinește cerințele GOST 125 -79: lianți de gips. Conditii tehnice.

Unitate de căldură la producția de ipsos de la Paris instalatia noastra este un cazan din gips TOS165.

În funcție de rezistența finală la compresiune a produsului finit, într-un cazan de gips se poate obține gips de construcție din următoarele grade: G-4, G-5, G-6, G-7.

Prin ajustarea parametrilor tehnologici ai coacerii gipsului se poate obtine gips cu intarire rapida cu indice A, inceputul prizei nu mai devreme de 2 minute, sfarsitul nu mai tarziu de 15 minute, n intarire normala B, inceputul prizei nr. mai devreme de 6 minute, sfârșitul nu mai târziu de 30 de minute.

În funcție de gradul de măcinare, se poate obține gips de măcinare medie cu un reziduu pe o sită de 0,2 mm nu mai mult de 14% și măcinare fină cu un reziduu pe o sită de 0,2 mm nu mai mult de 2%.

Când se obține un produs cu o măcinare fină mai mică de 2%, productivitatea echipamentului scade.

Productivitatea plantelor de producția de ipsos de la Paris cu o măcinare medie de 5-8%, reziduul pe o sită 0,2 este de 8 t/h.

Echipamentul uzinei producția de ipsos de la Paris este plasat pe un raft tehnologic în interiorul unei unități de producție neîncălzite.

În timpul construcției unei noi fabrici pentru producția de liant de gips, panourile sandwich sunt folosite ca structuri de închidere a clădirii de producție.

Dimensiunile din punct de vedere al raftului de producție pot diferi în funcție de specificațiile clientului și de spațiul liber disponibil. Dimensiunile de gabarit in termeni de 4,5 x 30 m si 9,0 x 18 m sunt standard. Inaltimea maxima a echipamentului in interiorul camerei de productie este de 16 m.

Pentru dimensiunile adăpostului de producție, de regulă, se scot echipamentele pentru zdrobirea și transportul pietrei de gips și cutiile de siloz destinate depozitării și lânguirii liantului de gips finit.

Cerințe pentru materia primă - piatră de gips

Se realizează folosind piatră de gips care îndeplinește cerințele GOST 4013-82 gradul 1, cu un conținut de CaSO4 x 2H2O de cel puțin 95% și o piatră de gips de clasa a II-a cu un conținut de CaSO4 x 2H2O de cel puțin 90%. Un liant de înaltă calitate într-un cazan de ipsos de cel puțin G4 poate fi obținut folosind piatră de gips de gradul 3 cu un conținut de CaSO4 x 2H2O de cel puțin 80% pe piatră de gips solid.

Pentru a obține un liant de gips într-un cazan de gips, se folosește o piatră de gips cu fracțiunea 60 - 300 mm. Piatra grosieră este cea mai curată fără incluziuni de materiale străine. În piatra fină zdrobită, fracțiunea 0-60 mm, există mai multe incluziuni de rocă non-gips, ceea ce reduce proprietățile liantului de gips finit în timpul gătirii gipsului.

Tehnologia producerii gipsului de constructii

Tehnologie producția de stuc cu un cazan de gips TOS165 constă din trei etape tehnologice principale: 1- Concasarea pietrei de ghips, 2-Uscarea și măcinarea pietrei de ghips, 3-Gătirea stucului într-un cazan de ghips TOS165.

Zdrobirea pietrei de gips

Zdrobirea pietrei de gips de fracțiune 60 - 300 mm are loc într-un concasor cu falci.

Piatra este încărcată în buncărul de primire al concasorului cu ajutorul unui încărcător frontal sau cu benzi din depozitul de depozitare.

Pentru buna funcționare a producției de gips trebuie păstrată în depozit un aprovizionare de materii prime pentru 15 zile.

Piatra de gips este introdusă în concasorul cu falci printr-un alimentator oscilant.

Mărimea fracției de piatră de gips concasată după concasor este reglementată de dimensiunea fantei de evacuare a concasorului. După concasor, piatra de ghips concasată merge pentru prelucrare ulterioară la departamentul de măcinare și uscare pe un transportor cu bandă.

Compartimentul de zdrobire este de obicei situat în afara zonei de producție închise, unde gipsul este uscat, măcinat și fiert.

Materialul zdrobit, care trece prin separatorul de fier, este alimentat în moara axială cu ciocane.

Moara axială cu ciocane este proiectată pentru măcinarea fină a pietrei concasate de gips dur mediu cu uscare simultană. Materialul este introdus în moară printr-un alimentator oscilant dintr-un buncăr de alimentare.

Pulberea de gips, măcinată și uscată în moară, intră în sistemul de curățare a prafului și gazelor într-un flux de gaze fierbinți. Morile cu ciocane axiale aparțin grupului de mașini de șlefuit cu ciocane de mare viteză. Furnizarea morii cu piatră zdrobită se realizează în sensul de rotație al rotorului. În urma loviturilor, piatra zdrobită este zdrobită în pulbere. Finețea de măcinare a materialului depinde de viteza de avans, de volumul agentului de ventilație și de unghiul de instalare al lamelor separatorului încorporat. Gazele de ardere ale unui cazan de gips sunt folosite ca agent de căldură și agent de ventilație.

Temperatura gazelor de ardere la intrarea în moară, în funcție de modul termic selectat de ardere a gipsului în cazan, poate varia de la 250 la 500 0 С.

Pulberea de gips, zdrobită, uscată și separată până la un reziduu de cel mult 5-8% pe o sită nr. 02, se realizează într-un curent de praf-aer într-un sistem de depunere a prafului. Cicloanele sunt utilizate ca primă etapă de curățare, iar filtrele cu sac cu două secțiuni TOS 3.8 sunt folosite ca a doua etapă de curățare. Pentru a elimina blocarea materialului, dispozitivele pneumatice de impact sunt instalate în buncărul ciclonului. Ciclonul și filtrul cu sac sunt izolate termic.

Regenerarea filtrului cu saci se realizează prin spălarea inversă a pungilor cu aer comprimat atunci când una dintre secțiuni este oprită de sistemul de automatizare. Țesătura de tip „Metaaramid” este folosită ca material pentru mâneci. Țesătura poate rezista la temperaturi de funcționare de până la 230 ° C. În cazul unei creșteri neplanificate a temperaturii vehiculului de căldură reziduală peste temperatura specificată, clapeta de diluare instalată în fața filtrului se deschide în mod automat și aerul exterior intră în sistemul de aspirație. Aerul comprimat este alimentat cu o temperatură care depășește temperatura punctului de rouă cu cel puțin 5-10 0 С.

Un aspirator de fum Дн este utilizat ca unitate de tracțiune.

Pulberea captată de cicloni și filtre cu saci este transportată de transportoare cu șurub într-un buncăr termoizolat pentru făină crudă. Pentru a elimina aspirația în cicloane și filtre cu saci, se folosesc ecluze.

Gătitul gipsului de construcție - deshidratarea pulberii de gips are loc într-un cazan de fierbere a gipsului cu gaze de ardere cu o temperatură de 600-950 0 C furnizate prin canalele externe create de căptușeala cazanului și conductele de flacără. Purtătorul de căldură din aceste pasaje este produșii de ardere ai combustibilului gazos din camera de ardere adiacentă căptușelii.

Lichidul de răcire, care trece prin canalele din căptușeala cazanului și tuburile de flacără cu o temperatură de 250-500 0 С, fără a atinge materialul, este scos din cazan. Gipsul din digestor nu intră în contact direct cu gazele, temperatura acestuia fiind de 121-160 0 C. Procesul de ardere a gipsului este însoțit de eliberarea intensă a apei de cristalizare. În această perioadă se observă fierberea pulberii de gips.

Cazanul de ghips este un tambur vertical de oțel echipat cu un agitator și acoperit cu un capac deasupra, echipat cu țevi pentru încărcarea pulberii și îndepărtarea amestecului de abur cu particule de gips.

Timpul de rezidență al materialului este reglat de modul de încărcare și descărcare, în funcție de temperatura necesară a materialului din interiorul cazanului. Materialul este alimentat în cazan printr-un transportor cu șurub din buncărul de făină crudă. Reglarea capacității de încărcare se realizează prin modificarea numărului de rotații ale transportorului cu șnec. În modul continuu, gipsul brut este încărcat continuu deasupra nivelului materialului în cazan printr-o conductă de derivație instalată pe capacul cazanului. Jgheabul vertical de refulare, amplasat în interiorul cazanului, este deschis în partea de jos.

Materialul este descărcat continuu prin preaplin din partea superioară a jgheabului de descărcare. Pentru a îmbunătăți transportul gipsului din partea inferioară a jgheabului de evacuare către partea superioară, în partea inferioară este furnizat aer comprimat cu o presiune de 2 atm.

Vidul din canalele de evacuare a cazanului este creat de extractorul de fum, care este în același timp unitatea de tracțiune a morii axiale cu ciocane. Vaporii de apă și particulele de gips formate în timpul hidratării gipsului în cazan, precum și amestecul în exces de praf-aer din recipientul de languishing sunt îndepărtați din cazan. Gipsul semiapos obținut în cazanul de ghips este evacuat în buncărul de fierbere.

Sistem de control automat

Sistem de control automat producția de stuc asigură funcționarea tuturor elementelor echipamentelor tehnologice în mod automat, semiautomat și manual pentru a asigura procesul tehnologic de producere a stucului.

Sistemul este un set de hardware și software, care îndeplinesc în comun sarcina de a controla un proces tehnologic.

Arhitectura sistemului

Sistemul de control poate fi împărțit condiționat în trei niveluri:

Nivelul inferior (de câmp) este reprezentat de senzori și actuatori. Ca senzori în sistem, există senzori de temperatură și presiune, indicatori de nivel, dispozitive de monitorizare a curentului motorului, senzori inductivi, indicatoare de poziție finală și contacte suplimentare care semnalează starea și modul de funcționare a motoarelor.

Dispozitivele de acționare ale sistemului sunt motoare cu contactoare pentru pornire directă, motoare cu turație variabilă controlate de convertizoare de frecvență variabilă, poziționare electromecanice pentru controlul supapelor de accelerație ale extractoarelor de fum și un comutator pentru direcția de alimentare cu gips în silozuri.

La nivel mediu, sistemul este reprezentat de un controler logic programabil (PLC) cu module de intrare-ieșire pentru semnale analogice și discrete. PLC-ul este responsabil pentru recepția semnalelor de la senzori și emiterea semnalelor de control către actuatori, în conformitate cu programul stabilit în acesta.

La nivelul superior, sistemul este reprezentat de un dispozitiv de interfață om-mașină. Acesta este un computer conectat la un controler de rețea industrial și cu software specializat instalat pe acesta.

Echipamentele de control, comutația și echipamentele de control sunt furnizate pre-asamblate în dulapuri industriale. Instrumentele sunt furnizate separat în ambalajul original.

Toate echipamentele de control, întrerupătoarele, contactoarele și VFD-urile sunt produse de Siemens.

Controler logic programabil

Ca PLC, sistemul folosește un controler Siemens Simatic S7 300 cu un set de intrări și ieșiri discrete și analogice, într-o cantitate suficientă pentru a conecta toți senzorii și actuatoarele și cu o rezervă determinată în faza de proiectare.

Controlerul trebuie montat într-un dulap, care trebuie instalat într-o cameră de control cu ​​un regim de temperatură de 0-50 ° C.

O scurtă descriere a algoritmilor încorporați în controler va fi discutată mai jos.

Interfață om-mașină

O stație de operare (OS) cu un dispozitiv instalat sistem de operare Sistem Microsoft Windows XP și Siemens Simatic WinCC SCADA. Această stație este conectată la PLC de către rețeaua industrială MPI pentru a obține informații despre progresul procesului tehnologic.

Principalele funcții ale sistemului de operare sunt:

• Afișarea stării procesului și a echipamentelor tehnologice sub formă de diagrame mnemonice, tabele, tendințe și mesaje pe tabloul de bord al computerului.
• Oferind operatorului posibilitatea de a regla modurile tehnologice ale instalației.
• Control manual al unor elemente de instalare.
• Afișarea și arhivarea mesajelor de urgență și de serviciu.
• Stocarea datelor istorice despre proces cu posibilitatea de a le vizualiza.

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

postat pe http://www.allbest.ru/

Departamentul de tehnologie a materialelor, produselor și structurilor de construcții

Lucru de curs

pe tema: „Uzină pentru producția de ipsos din Paris 300 de mii de tone pe an”

Finalizat: elev al grupei B 231

Gatilov S.V.

Verificat de: profesor

Shmitko E.I.

Voronej 2017

Introducere

Lianții minerali de construcție sunt materiale sub formă de pulbere care, după amestecarea cu apă, formează un aluat de plastic care se poate întări ca urmare a proceselor fizico-chimice în timp, adică trec de la o stare plastică pastă la o stare solidă asemănătoare pietrei.

Toți lianții minerali de construcție, în funcție de proprietățile lor principale de a se întări și de a rezista pentru o lungă perioadă de timp la efectele diferiților factori de mediu, sunt împărțiți în două grupe principale: aer și hidraulic. Pentru alegerea corectă a anumitor lianți în scopuri specifice, este necesar să se studieze compoziția și proprietățile acestora, să se poată determina calitatea lor și să se facă o concluzie cu privire la conformitatea lor cu cerințele tehnice.

Astringentele sunt coloana vertebrală a construcției moderne.

Lianții de gips sunt cei mai eficienți din punct de vedere tehnic și economic, mai ales din punct de vedere al consumului specific de materii prime, combustibil, electricitate și forță de muncă pe unitatea de produs. Rezervele de materii prime naturale originale sunt, de asemenea, nelimitate, precum și materialele secundare care conțin gips formate la întreprinderile industriei chimice.

Lianții de gips se împart în: ipsos de paris, constând în a-modificarea unui hemihidrat; tencuială de turnare din aceeași compoziție cu proprietăți tehnice îmbunătățite; gips tehnic (de înaltă rezistență), format din gips b-semiapos.

Lianții de gips sunt utilizați în principal pentru producerea tencuielii uscate din gips, plăci și panouri despărțitoare, elemente de umplutură pentru podelele interpoare și mansardă ale clădirilor, canale de ventilație și alte părți utilizate în structurile clădirilor și structurilor cu o umiditate relativă de cel mult 60 %. Din gips sunt fabricate o varietate de produse arhitecturale, ignifuge, fonoabsorbante și similare. Pietrele de perete, panourile și blocurile utilizate la construcția pereților exteriori ai clădirilor mici, precum și a clădirilor utilitare, sunt realizate din gips b. În acest caz, este necesar să se protejeze structurile externe de gips de umiditate.

1. Caracteristicile zonei de construcție

În acest proiect de curs, orașul Novomoskovsk, regiunea Tula, este ales pentru construcția unei fabrici pentru producția de stuc. Deoarece cartierul urban Novomoskovsk are cel mai mare zăcământ de piatră de gips din Europa, iar regiunea este bine dezvoltată: metalurgie, inginerie mecanică, industria chimică și industria materialelor de construcție, construirea unei astfel de fabrici este fezabilă din punct de vedere economic. Piatra de gips va fi livrata pe calea rutiera si pe calea ferata. Acesta este cel mai economic mod. Autostrăzile M4 E 115 „Don”, P132 Kaluga - Tula - Mikhailov - Ryazan, Tula - Novomoskovsk, căile ferate Moscova - Donbass și Syzran - Vyazma, care leagă Novomoskovsk cu multe orașe mari și alte regiuni ale țării.

1.1 Caracteristicile produselor

Liantul de gips în modificarea gipsului semiapos se numește stuc. Conform GOST 125-79 și GOST 23789-79, se caracterizează prin rezistența la compresiune a probelor de grade de la G-2 la G-25.

Proprietățile tuturor soiurilor de lianți de gips, precum și metodele de determinare a acestora, sunt reglementate de GOST 125-79 „Lianti de gips. Specificații „și GOST 23789-79” Lianți de ipsos. Metode de testare”.

Densitatea reală a stucului variază între 2,6-2,75 g/cm3. Densitatea vrac în stare liberă este de obicei 800-1300, în stare compactată - 1250-1450 kg / m3.

Liantul produs are o densitate reală de 2,6 g / cm3, o densitate în vrac de 1300 kg / m3, finețe de măcinare până la un reziduu pe sita nr. 02 de cel mult 10%.

Gipsul întărit este solid cu porozitate mare, ajungând la 40-60% sau mai mult (cu creșterea apei de amestecare, porozitatea produsului din gips crește, iar rezistența scade).

Tencuiala din Paris este un liant cu priză rapidă. Conform GOST 125-79, în funcție de timpul de priză, se disting trei tipuri de lianți de gips, clasificați după cum urmează:

Începutul setarii Sfârșitul setarii

nu mai devreme, min nu mai târziu, min

Întărire rapidă 2 15

Întărire normală 6 30

Întărire lentă 20 nestandardizat

Setarea rapidă a gipsului semiapos este, în cele mai multe cazuri, proprietatea sa pozitivă, care face posibilă îndepărtarea rapidă a produselor din matriță. Cu toate acestea, în unele cazuri, setarea rapidă nu este de dorit. Pentru reglarea timpului de priză, în timpul amestecării se introduc în gips diverși aditivi.

Conform GOST 125-79, lianții de gips, în funcție de rezistența finală la îndoire și compresie, sunt împărțiți în gradele G-2 - G-25. Rezistența lianților de gips este determinată în conformitate cu cerințele GOST 23789-79. Dependența rezistenței gipsului și a produselor din gips de conținutul de umiditate este un dezavantaj semnificativ al acestora.

Marca de gips produs de noi este G-10, G-13.

Lianții de gips în stare întărită, precum și produsele realizate din acestea, prezintă deformații plastice mari, în special cu acțiunea prelungită a sarcinilor de încovoiere. Aceste deformații sunt relativ mici dacă produsul este complet uscat. Susceptibilitatea semnificativă a gipsului întărit la deformații prin fluaj limitează sever utilizarea sa în structurile de îndoire.

Produsele din gips semiapos se caracterizează printr-o durabilitate ridicată atunci când sunt utilizate într-un mediu uscat cu aer.

Produse din gips rezistente la foc. Se încălzesc relativ lent și se descompun abia după 6-8 ore de încălzire, adică. pentru o durată de incendiu improbabilă. Prin urmare, produsele din gips sunt recomandate ca acoperiri ignifuge.

1.2 Caracteristicile materiilor prime

Materiile prime pentru producerea lianților sunt diverse roci și unele produse secundare ale unui număr de industrii.

Pentru producerea lianților de gips se folosesc roci de gips, formate în principal din gips dihidrat CaSO4 2H2O. Fosfogipsul, care este un deșeu din producția de îngrășăminte cu fosfor, este, de asemenea, utilizat în același scop.

Gipsul natural dihidrat este o rocă de origine sedimentară, compusă în principal din cristale mari sau mici de sulfat de calciu CaSO4 2H2O.

Rocile de gips conțin de obicei o anumită cantitate de impurități de argilă, nisip, calcar, substanțe bituminoase și altele. Compoziție chimică gipsul din depozitul Novomoskovskoye din regiunea Tula este prezentat în tabelul 1.

Tabelul 1- Compoziția chimică a gipsului natural din zăcământul Novomoskovskoye

Gipsul pur este alb, impuritățile îi conferă diverse nuanțe: oxizii de fier îl vopsesc maro-gălbui, impurități organice - gri etc. O cantitate mică de impurități, distribuite uniform în gips, nu afectează semnificativ calitatea lianților. Incluziunile mari au un efect nociv.

Conform GOST 4013-82, piatra de gips pentru producția de lianți de gips trebuie să conțină cel puțin 95% dihidrat de gips în materii prime de clasa I, cel puțin 90% în materii prime de clasa a II-a și cel puțin 80 și 70% în materie primă soiurile 3- și 4-a. Rocile de gips din zăcământul Novomoskovskoye conțin până la 1-10% impurități.

Densitatea medie a pietrei de gips depinde de cantitatea și tipul de impurități și este de 2,2-2,4 g/cm3.

Densitatea în vrac a piatra concasată de gips 1200-1400 kg/m3, umiditatea fluctuează în limite semnificative de 3-5%. Conținutul de apă din diferite loturi de piatră de gips nu este același și depinde de proprietățile sale fizice, umiditatea relativă, anotimp și condițiile de depozitare.

Ca materie primă pentru producția de lianți de gips, este rațional să se utilizeze produse secundare (deșeuri) din industria chimică - fosfogips, borogips, fluorogips. Sub formă de fosfogips, borogips, fluorogips etc. la intreprinderile respective se primesc in cantitati mari si se trimit aproape in totalitate la haldele de deseuri. Haldele ocupă suprafețe semnificative de teren. Deversarea deșeurilor în haldele este deosebit de nedorită din cauza daunelor cauzate mediului. Motivul pentru aceasta este, în special, prezența impurităților dăunătoare în deșeuri (acid sulfuric, fosforic, compuși cu fluor în cantitate de 1-2,5%).

Fosfogipsul se formează în timpul prelucrării rocilor naturale de apatită și fosforit în îngrășământ, borohips și fluorohip - în producția de acid boric și compuși de fluorură.

Toate deșeurile constau în principal din dihidrat, gips semiapos, anhidrit, al cărui conținut total variază între 80-98% în greutate.

În producția de ipsos din Paris la fabrica noastră, vom folosi ca materie primă piatra de gips livrată din depozitul Novomoskovskoye cu o dimensiune inițială a particulelor de 500 mm.

1.3 Selectarea și justificarea tehnologiei generale pentru producerea unui liant

Componenta principală a tencuielii din Paris este o piatră de gips cu două ape, care este extrasă într-o carieră cu ajutorul unui excavator și livrată fabricii pe drum și pe calea ferată. În cazul nostru, aceasta este cea mai profitabilă metodă de livrare a materiilor prime din punct de vedere al costurilor economice. Bucăți de piatră de gips cu dimensiunea de 500 mm și un conținut de umiditate de 4% sunt descărcate într-un buncăr de primire, de unde sunt trimise la un depozit de tip închis. Din coșul de materii prime, piatra de gips este trimisă la magazinul de zdrobire și sortare, unde este zdrobită și apoi sortată.

Zdrobirea se efectuează într-un concasor cu falci, deoarece este un material destul de grosier de rezistență medie. Acceptăm zdrobirea în mai multe etape, și anume în două etape, deoarece în practică zdrobirea în două etape este cel mai des utilizată, deoarece este mai economică în comparație cu o schemă cu o singură linie în mai multe etape. Apoi, gipsul obținut este împărțit în fracții prin cerne și trimis la următorul atelier pentru ardere.

Prăjirea este principala operațiune tehnologică în producția de lianți.

În timpul arderii are loc o reacție endotermă

CaS04 2H2O = CaS04 0,5H2O + 1,5H2O

cu absorbţia a 588 kJ de căldură la 1 kg de hemihidrat.

Principalele metode de producere a stucului, utilizate în prezent, pot fi împărțite în următoarele trei grupe, caracterizate prin: uscarea prealabilă și măcinarea materiilor prime în pulbere, urmată de deshidratarea gipsului (arderea gipsului în cazane de gips); prin combinarea operațiunilor de uscare, măcinare și ardere a gipsului cu două ape; arderea gipsului sub formă de bucăți de diferite dimensiuni în ax, rotativ, cameră și alte cuptoare. Ca urmare a arderii, sulfatul de calciu dihidrat conținut în piatra de gips este transformat în semi-apos.

Cazanele de gips sunt utilizate pe scară largă pentru tratarea termică a pietrei de gips măcinată fin.

Într-un cazan, gipsul se arde după cum urmează. Durata procesului de gătire depinde de mărimea cazanului, temperatură, umiditate și deshidratarea parțială a gipsului care intră în acesta. Durata procesului de gătire variază de la 1 la 3 ore, în timp ce temperatura de gătire este de 140 ° C. Gipsul din digestoare este amestecat intens și încălzit uniform, ceea ce asigură un produs omogen de înaltă calitate. Cazanele din gips au un volum de 2,5-15mc; puterea motoarelor electrice ale acționării cazanului este de 2,8-20kW.

Dezavantajul cazanelor din gips este frecvența de funcționare, care limitează performanța acestora, complică automatizarea proceselor de producție.

În prezent, gipsul se arde în bucăți în cuptoare rotative.

Cuptoarele rotative pentru arderea stucului sunt tamburi.

Tamburul de uscare este un cilindru de otel sudat care se roteste pe role de sustinere. Tamburul este instalat cu o înclinație față de orizontul de 3-50 și este adus în rotație de un motor electric. Dacă direcția de mișcare a gazelor și materialelor fierbinți din cuptor coincide, atunci tamburul funcționează conform principiului curgerii înainte, dacă direcția nu coincide, conform principiului contracurentului. A doua schemă se caracterizează printr-un consum redus de combustibil.

Piatra de ghips zdrobită 10-20 și 20-35 mm este de obicei alimentată în tamburul de uscare pentru ardere. Fracțiile 10-20 și 20-35 mm se ard separat. Arderea se efectuează la o temperatură de 1600C. Fracția 0-10mm este un deșeu dacă conținutul său nu este mai mare de 5%. Dacă conținutul său este mai mare de 5%, atunci o producție fără deșeuri poate fi creată prin trimiterea pietrei zdrobite din această fracție la un cazan de gips și arderea la o temperatură de 140 ° C.

Nisipul de gips calcinat intră în buncărul de alimentare al morii cu bile sau este trimis în buncărul de reținere. Penetele sunt măcinate până la un reziduu pe o sită nr. 02 de cel mult 10-12%. Cel mai adesea sunt măcinate în mori cu bile cu una sau două camere.

Gipsul este depozitat de obicei în silozuri rotunde, unde este livrat prin transport pneumatic.

Procesele tehnologice pentru producerea gipsului cu prăjirea acestuia în cuptoare rotative sunt continue și, prin urmare, este ușor de efectuat controlul automat al acestora. Această metodă de producere a gipsului este foarte economică. Consumul de combustibil variază între 45-50kg, electricitate 15-20kWh la 1 tonă.

Gipsul de construcție, obținut prin prăjire în cuptoare rotative, are un necesar de apă redus (48-55%) la obținerea unui aluat de densitate normală față de gipsul din digestoare (60-65%), ceea ce se datorează parțial utilizării morilor cu bile. pentru măcinare, dând particulelor o formă tabelară... În plus, atunci când gipsul este măcinat în mori la 120-130 ° C, reziduurile de gips sunt deshidratate și compoziția sa de modificare este nivelată. Această metodă de producție a gipsului este utilizată la scară semnificativă în practica internă și străină.

1.4 Determinarea modului de funcționare al întreprinderii

În producția de ipsos din Paris, piatra naturală de gips cu două ape este utilizată ca componentă principală.

C-gipsul se obtine prin arderea pietrei de gips, prealabil macinata si sortata, in cuptoare rotative la temperatura de 1600C, in cazane de gips la temperatura de 1400C.

Datorită faptului că tamburele de uscare sunt unități care funcționează continuu, ar trebui să se asigure o funcționare în trei schimburi.

Cu funcționare continuă, fondul anual de timp al întreprinderii se calculează după formula:

Tf.pr. = (365-n) 3 8 = (365-15) 3 8 = 8400 h/an

unde n este numărul de zile pentru revizuire(luat ca 15 zile).

Tabelul 2- Programul de producție al unei întreprinderi pentru producerea unui liant

Necesarul de materii prime conform standardelor de proiectare tehnologică din condiția consumului specific de 1,25 t/t gips comercial, i.e.

36 1,25 = 45 t/h

1.5 Calculul fluxurilor de trafic

Tabelul 3-calculul fluxurilor de trafic în producția de ipsos din Paris

Diagrama funcțională a producției de ipsos din Paris

postat pe http://www.allbest.ru/

1.6 proiectarea depozitelor de materii prime, semifabricate și produse finite

Depozitele sunt proiectate pe baza standardelor de proiectare tehnologică, ținând cont de cantitatea fluxurilor de marfă și de condițiile acceptate pentru organizarea funcționării liniei tehnologice. Materiile prime sunt furnizate magazinelor de producție din depozitele de materii prime ale fabricii. Alegerea tipurilor de depozite este determinată de indicatori tehnologici și tehnici și economici. Practic, se folosesc depozite de tip închis, care asigură stabilitatea caracteristicilor de calitate ale materialului depozitat. Odată cu funcționarea corectă a depozitului, se asigură descărcarea rapidă a vehiculelor care sosesc, aprovizionarea neîntreruptă cu materii prime la producție și cel mai mic cost al operațiunilor de transport.

Mărimea depozitelor ar trebui să fie minimă necesară, ceea ce crește utilizarea capitalului de lucru al companiei. Conform normelor de stoc de material în depozitele de materii prime, stocul în depozit este:

curent - 2 zile,

asigurare - 1 zi.

Pentru produsele finite:

curent - 2 zile

asigurare -

Pe baza acestor date, se calculează volumul actual de materii prime stocate în depozit folosind formula:

Vmatter = Qday 3

unde Qday. - consum zilnic de material, m3;

3 - stoc total de material in depozit, zile.

Astfel, volumul de piatră de gips depozitat în depozit este:

gips V. = 2193,85 3 = 6582 mc.

Volumul depozitului pentru volumul calculat de materie primă se calculează folosind formula:

Vcl. = Vmaterie / K,

unde K este rata de utilizare a volumului depozitului (K = 0,8)

Volumul depozitului de gips

Vfl. = 6582 / 0,8 = 8227,5 mc

Lățimea (in) a depozitului este atribuită pe baza înălțimii acceptate, luând în considerare unghiul de repaus al materialului depozitat.

Lungimea depozitului este determinată de formula:

Lfl. = Vfl. / Fcl.,

unde Fcl. - o parte din secțiunea transversală a depozitului umplută cu material

(determinat de reprezentarea în miniatură).

Lfl. = 8227,5 / 90 = 91,4 m

Să luăm o lungime de depozit de 96 m.

1.7 Calculul depozitelor de produse finite

Tencuiala de la Paris este depozitată într-un depozit de tip siloz. Stocul din depozit se face pentru patru zile.

Volumul de depozitare a silozului:

Vsil. = A 4/365 K g,

unde Vsil.- volumul depozitelor siloz,

K este rata de utilizare a volumului depozitului, K = 0,9;

4 - stoc total de material in depozit, zile.

A - productivitatea plantelor, t/an;

g - densitatea medie în vrac a gipsului încărcat în silozuri.

Vsil. = 700000 4/365 0,9 1,3 = 655,6 mc;

Numărul de conserve este de 12 bucăți, apoi volumul unei cutii

V1 = Vsil / 12 = 655,6 / 12 = 54,63 m3

Înălțimea cutiei:

unde d este diametrul cutiei, d = 8m;

h = 4 54,63 / 3,14 82 = 1,08m.

2. Formarea datelor inițiale pentru calcul

Datele inițiale pentru calcularea aparatului sunt prezentate în tabelul 7.

Tabel 7- Date inițiale pentru calcularea tamburului de uscare, materialul de uscat - piatră de gips

2.1 Bilanțul material al proceselor de uscare și deshidratare

Performanța tamburului de uscare pentru piatra de gips:

Pg.k. = P / 100-in.cu 100, (1)

unde P este productivitatea tamburului de uscare în termeni de in-hemihidrat, kg/h;

Intrare st. - apa legată chimic s-a îndepărtat (1,5H2O) prin reacție de deshidratare față de gips dihidrat, % (greutate).

Pg.k. = 66331 100 = 78740,5 kg/h

Pentru 4 butoaie P = 16625 kg / h, Pg.c. = 19735,3 kg / h

Cantitatea de apă legată chimic evaporată:

Wх.св. = Pg.k.-P (2)

Wx.w. = 19735,3-16625 = 3110,3 kg/h

Cantitatea de apă nelegată chimic evaporată

Wn.w = Pg.k. sc, (3)

unde wn este conținutul de umiditate al pietrei de gips primite,%.

Wn.w = 19735,3. 5 = 986,77 kg/h

Cantitatea totală de apă evaporată:

W = Wx.w. + Wn.sv. , (4)

L = 3110,3 + 986,77 = 4097,07 kg / h

2.2 Calculul procesului de ardere a combustibilului și parametrii produselor de ardere la intrarea în uscător

Majoritatea uscătoarelor folosesc ca agent de uscare un amestec de aer atmosferic și gaze de ardere, care se obține prin arderea combustibilului în propriul dispozitiv de ardere. Un astfel de amestec din literatura tehnică și de referință se numește produse de ardere a combustibilului.

În primul rând, pe baza compoziției gaz naturalși se calculează rapoartele stoichiometrice ale reacțiilor de ardere ale fiecărei componente combustibile a gazului, cantitatea de produse de ardere (CO2 și H2O) și cantitatea de oxigen (O2) necesară arderii. Acest calcul este prezentat în tabelul 8.

Tabel 8- Calculul arderii gazelor naturale (realizat pentru 100 m3 de gaz)

Determinarea temperaturii reale a arderii gazelor la b = 1,0:

td = Qnr · s + CT · tT + b · Vt.v. Io · tvo, (5)

VCO2 СCO2 + VH2O CH2O + VN2 CN2

unde Qнр - cea mai mare căldură de ardere a combustibilului, Qнр = 37385 kJ / mі;

h - randamentul cuptorului, luat ca 0,88 - 0,9;

tT este temperatura combustibilului furnizat pentru ardere, tT = 10 °C;

ST este capacitatea termică specifică a combustibilului la tT, ST = 1,56 kJ / mі · K;

Vt.v. - volumul de aer teoretic (la b = 1,0), Vt.v. = 8,86 ml;

tbo - temperatura aerului care intră în ardere, tbo = 10 ° С;

Svo - capacitatea termică specifică a aerului la doi, Svo = 1,29 kJ / mі · K;

VCO2, VH2O, VN2 - volume de gaze din compoziția gazelor de ardere formate din arderea a 1 m3 de gaz combustibil, VCO2 = 1,06 m3, VH2O = 2,11 m3, VN2 = 7,8 m3;

СCO2, CH2O, CN2 - capacități termice specifice ale gazelor de ardere constitutive, valorile acestora sunt determinate în funcție de temperatura de ardere a combustibilului.

Deoarece atunci când alegem valorile capacității termice specifice td nu este cunoscută, atribuim condiționat o temperatură în intervalul 1500 - 2000 ° C și calculăm valoarea aproximativă a td. Să luăm td = 1800 ° C, apoi СCO2 = 2,40 kJ / mі K, CH2O = 1,92 kJ / mі K, CN2 = 1,47 kJ / mі K.

td = 37385 0,9 + 1,56 10 + 1 8,86 1,29 10 = 1864 °C.

1,06 2,4 + 2,11 1,92 + 7,8 1,47

La td = 1864 ° C: СCO2 = 2,18 kJ / mі K, CH2O = 1,7 kJ / mі K, CN2 = 1,38 kJ / mі K.

Raportul total de exces de aer (b) se determină astfel:

b = bg + bd, (6)

unde bg este coeficientul de exces de aer pentru ardere;

bd - factor suplimentar de aer în exces (pentru a reduce

temperatura gazelor de ardere.

Raportul suplimentar de aer în exces este calculat din ecuația bilanţului termic:

(VCO2 СCO2 + VH2O CH2O + VN2 CN2) td- (VCO2 СCO2 + VH2O CH2O + VN2 CN2) t1, (7)

bd = VТВ CВ1

unde V este volumul produselor uscate de ardere formate din 1 m3 de gaz la b = 1,0;

С - capacitatea termică specifică a produselor de combustie uscată, kJ / mі · К;

t1 - temperatura produselor de ardere la intrarea în uscător, t1 = 900 ° С;

Sv1 - capacitatea termică specifică a aerului la temperatura t1, Sv1 = 1,38 kJ / mі · K;

ace - conținutul de umiditate al aerului furnizat pentru ardere, ace = 0,005 kg/kg;

svo - densitatea aerului furnizat pentru ardere, svo = 1,29 kg/m3;

ro - căldură de vaporizare, la t = 0 ° С ro = 2481 kJ / kg;

CH2O - căldură specifică a vaporilor de apă la t1, CH2O = 1,7 kJ / mі · K;

сH2O este densitatea vaporilor de apă în condiții normale, сH2O = 0,803 kg / m³.

Luând în considerare denumirile acceptate:

(VCO2 СCO2 + VH2O CH2O + VN2 CN2) td = (1,06 2,4 + 2,11 1,92 + 7,8 1,47) 1864 = 33666,08

(VCO2 СCO2 + VH2O CH2O + VN2 CN2) t1 = (1,06 2,18 + 2,11 1,7 + 7,8 1,38) 900 = 14995,62

VTV CВ1 · tВ1 = 8,86 1,7 · 900 = 13555,8

Vt.v. liber xvo t1 CH2O / сH2O = 8,86 · 1,29 · 0,005 · 1,7 10 / 0,803 = 1,21

Vt.v. · Ow · tvo = 8,86 · 1,29 10 = 114,29

bd = (33666,08-14995,62) / (13555,8-114,29 + 1,21) = 1,39,

b = 1,00 + 1,39 = 2,39

unde Gn este masa vaporilor de apă din produsele de ardere,

G este masa gazelor uscate;

x1 = 178,36 = 0,061 kg / kg.

Entalpia gazelor la intrarea în uscător în kJ/kg poate fi determinată prin formula:

I1 = Qnr · s + CT · tT + b · Vt.v. Io · tvo, (9)

unde b este raportul total de aer în exces;

Vt.v. - consum teoretic de aer pentru ardere a 1 m3 de gaz (la b = 1,0), m3 / m3;

G - masa produselor uscate de ardere, kg / mі.

I1 = 37385 0,9 + 1,56 10 + 2,39 8,86 1,29 10 = 1152 kJ / kg.

2.3 Reprezentarea procesului de uscare pe diagrama I-x, determinarea parametrilor de ardere la ieșirea uscătorului, determinarea agentului de uscare și a consumului de combustibil

Trasarea procesului de uscare începe cu trasarea punctului A, corespunzător parametrilor aerului inițial la = 100C și tso = 65%. Apoi se determină poziția punctului B (t1 = 9000C, x1 = 0,061 kg / kg, I1 = 1152 kJ / kg), corespunzătoare valorilor calculate ale parametrilor produselor de ardere I1 și x1 și temperatura t1.

Punctul C corespunde intersecției dreptei I1 = const și t2 = const. Punctul C corespunde x2T = 0,36kg/kg. Vom folosi această valoare pentru a determina consumul de agent de uscare, dar mai întâi, folosind (4), vom determina capacitatea de umiditate a tamburului de uscare (W):

W = 4097,07 kg/h

Consumul de agent de uscare L care trece prin aparatul de uscare în procesul de uscare teoretic este egal cu:

L = W / (x2T-x1)

sau L = 4097,07 / (0,36-0,061) = 19899,67 m3 / h.

Pentru a reprezenta grafic procesul practic de uscare pe diagrama I-x, este necesar să se determine valoarea scăderii (pierderii) a entalpiei (Ip) a produselor de ardere la ieșirea din uscător, care poate fi reprezentată ca

Iп = qn + (qm + qx.p.) / L, (10)

unde qm este consumul de căldură pentru încălzirea materialului, kJ / kg;

qn - pierderea de căldură către mediu prin pereți și exterior

izolație termică tambur de uscare, kJ / kg;

qx.p este consumul de căldură pentru reacția chimică de deshidratare a gipsului dihidrat.

La rândul său

qm = Pg.k. (tm2 - tm1) Cm + Wp (tsm - tm1) Sv, (11)

unde Cm este căldura specifică a materialului care se usucă, kJ / (kg0C);

Wp este performanța de umiditate a uscătorului, cu condiția ca materialul să fie complet uscat:

Wp = Pg.c. sc / 100, (12)

tcm este temperatura medie a materialului din uscător, poate fi determinată ca

tcm = tm1 + 2/3 (tm2 - tm1).

Primim

Wp = 19735,3. 5/100 = 5950 kg/h;

tcm = 10 + 2/3 (80 - 10) = 570C;

qm = 19735,3. (80 - 10) 0,9 + 5950 (57 - 10) 4,19 = 8668733,5 kJ/h.

qn = 0,07 I1 = 0,07 1152 = 80,64 kJ / kg;

qx.p = Pg.c. · Qx.r. , (treisprezece)

unde Qх.р-endo-efectul unei reacții chimice (Qх.р = 580,7 kJ / kg).

qx.p = 19735.3.580.7 = 11460288.71 kJ / kg

Cantitatea de pierdere de entalpie:

Ip = 80,64+ (8668733,5+ 11460288,71) / 19899,67 = 1092,17 kJ / kg

Să revenim la diagrama I-x și să lăsăm deoparte din punctul C vertical în jos valoarea lui I pe scara axei de coordonate. Primim T.D. Conectăm acest punct cu punctul original B, la intersecția cu t2 = 1600С, x2 = 0,184 kg / kg.

Debitul real al produselor de combustie umede care ies din uscător, calculat ca gaze uscate, va fi egal cu:

în masă - L = W / x2-x, (14)

în volum - Vc = L / uscat,

unde uscat este densitatea produselor uscate de ardere (tabel).

Pentru cazul în cauză, debitul va fi:

L = 4097,07 / 0,184-0,061 = 33309,5 kg / h

Vc = 33309,5 / 1,198 = 27804,26 m3 / h

Consumul de gaze naturale în cuptor va fi:

B = I1 L / QHP YT, (15)

unde JT este eficiența cuptor, puteți lua UT = 0,9.

Pentru exemplul considerat

B = 1152 33309,5 / 37385 0,9 = 1140,5 m3 / h.

Consumul specific de combustibil raportat la umiditatea îndepărtată din materie:

Woodw = L / L = 1140,5 / 4097,07 = 0,278 m3 / h = 278 m3 / t.

Cantitatea de aer necesară pentru arderea combustibilului:

Vвг = VТВ. В. (şaisprezece)

În cazul nostru

Vwg = 8,86.1140,5 = 10104,83 mc/h.

Cantitatea de aer necesară pentru diluarea gazelor de ardere:

Vvr = (b-1) VTV V. (17)

În cazul nostru: Vvr = (2,39-1) 8,86 11405,83 = 14045,71 m3/h.

Volumul total de aer:

Vv = Vvg + Vvr, (18)

În cazul nostru: Vw = 10104,83 + 14045,71 = 24150,54 mc/h

Cantitatea de vapori de apă din gazele de evacuare din uscător:

VH2Otot = VH2Ong · B + W / 0,803 (19)

VН2Опг este volumul de vapori de apă din produsele de ardere la o valoare calculată (b = 2,39)

raportul de exces de aer, m3 / m3,

Se obține: VH2Otot = 2,2212 1140,5 + 4097,07 / 0,803 = 7635,48 m3 / h

Volumul produselor de ardere umede care părăsesc uscătorul:

Lwl = L + VH2 (douăzeci)

În cazul nostru: Lvl = 33309,5 + 7635,48 = 40944,98 m3/h.

Raportul de volum dintre gazele uscate (v1) și vaporii de apă (v2):

y1 = L / Lvl; y2 = VH2Otot / Lwl. (21)

În cazul nostru:

y1 = 33309,5 / 40944,98 = 0,814;

y2 = 7635,48 / 40944,98 = 0,186.

Densitatea (în condiții normale) a unui amestec de gaze umede:

svl = y1 uscat + y2 spv, (22)

unde uscat este densitatea produselor uscate de ardere, kg/m3;

csv este densitatea vaporilor de apă, kg/m3.

În cazul nostru: dvl = 0,814 1,198 + 0,186 0,803 = 1,125 kg / m3.

Densitatea produselor de combustie umede la temperatura t1:

ct1 = svl 273 / (273+ t1). (23)

În cazul nostru: ct1 = 1,125 273 / (273+ 900) = 0,262 kg / m3.

Volumul real de gaze umede care intră în uscător la t1 (Vwl):

Vvl1 = Lvl svl / ct1. (24)

În cazul nostru: Vvl1 = 40944,98 1,125 / 0,262 = 143027,4 m3 / h

La ieșirea uscătorului la t2 = 1600С

ct2 = 1,125 273 / (273+ 160) = 0,709 kg / m3.

Vw2 = 40944,98 1,125 / 0,709 = 28854 m3 / h = 8,2 m3 / s.

2.4 Determinarea parametrilor uscătorului

2.4.1 Determinarea intensității procesului de uscare și a volumului tamburului de uscare

Volumul spațiului de uscare Vb constă în volumul Vn necesar pentru încălzirea materialului umed la temperatura bulbului umed, la care începe evaporarea intensivă a umidității și volumul Vc necesar pentru evaporarea umidității:

Vb = Vn + Vc. (25)

Cota principală cade pe volumul Vc.

Pentru a calcula volumul spațiului de uscare, se aplică formula:

Vc = W ", (26) vsh · Dx" cf

unde W „este performanța la umiditate a uscătorului, W” = W / 3600 = 1,138 kg / s;

produsul (vsh · Dx "cf.) servește ca măsură a intensității procesului de evaporare; acesta include:

vsh - coeficientul de umiditate volumetrică, s-1;

Dx "cf - forța motrice medie a procesului de transfer de masă, kg / mі.

Coeficientul de umiditate volumetrică wsh poate fi calculat folosind ecuația empirică:

wsc = 1,6 10-2 (wav ssr) 0,9 n0,7 w0,54 Po, (27)

C ssr (Ro - Rsr)

unde wav este viteza medie a agentului de uscare (se ia nu mai mult de 2-3 m / s / 5 /);

csr - densitatea medie a agentului de uscare la o medie Temperatura de Operareîntr-o tobă, kg / mі;

n - frecvența de rotație a tamburului, de obicei nu depășește 8 min-1;

в - gradul de umplere a volumului tamburului cu materialul de uscat, luat conform Anexei 8/5 /: pentru dispozitive de transfer cu lame de ridicare в = 12%;

Po - presiunea la care se efectuează uscarea, Po = 105 Pa;

С - capacitatea termică specifică a agentului de uscare la temperatura medie de funcționare în tambur, kJ / mі · K; C = 1,32 kJ/ml·K;

Рср - presiunea parțială medie a vaporilor de apă în tamburul de uscare, Pa.

Densitatea medie a agentului de uscare ssr se determină la temperatura medie a gazelor:

tav = t1 + t2 = 900 ° C + 160 ° C = 530 ° C;

În consecință: ssr = M. To = co. Asta, (28)

22.4 To + tav To + tav

unde w = masa produselor de ardere = 3123,8 = 1,26 kg / m3;

volumul produselor de ardere 2477.03

csr = 1,26 273 = 0,43 kg / m2.

Presiunea parțială medie a vaporilor de apă este definită ca:

Рср = Р1 + Р2, (29)

unde Р1 este presiunea parțială a vaporilor de apă din gazul de la intrarea în uscător, Pa;

P2 este presiunea parțială a vaporilor de apă din gaz la ieșirea din uscător, Pa;

Valorile lui P1 și P2 sunt determinate din diagrama I-x, respectiv, pentru puncte prin formulele:

P1 = (x1 / 18) 105 și P2 = (x2 / 18) 105, (30)

1 / Md.a. + x1 / 18 1 / Md.a. + x2 / 18

unde Md.a. - masa molară medie a gazelor de ardere:

ODM = 22,4 sdg. = 22,4 * 1,26 = 28,22 kg / mol;

Р1 = (0,061 / 18) 105 = 0,0875 105 Pa;

1/28,22 + 0,061/18

P2 = (0,184 / 18) 105 = 0,22 105 Pa;

1/28,22 + 0,184/18

Pav = 0,0875 105 Pa + 0,22 105 Pa = 0,154 105 Pa.

Capacitatea termică specifică a produselor de ardere la o temperatură medie poate fi determinată ca

С = уСО2 ССО2 + уН2О СН2О + уО2 СО2 + уN2 СN2, (31)

În acest fel,

C = 0,045 2 + 0,0897 1,33 + 0,1161 1,4 + 0,7517 1,33 = 1,3673 kJ / m3.

wsc = 1,6 · 10-2 · (3 · 0,43 kg / mі) 0,9 · (3) 0,7 · 100,54 · 105 = 0,3022 s-1.

1,37 · 0,43 kg / m³ · (105 - 0,15 · 105)

Forța motrice pentru transferul de masă poate fi determinată din ecuația:

Dx „cf = Dx” n - Dx „k, (32)

2,3? N (Dx "n / Dx" k)

unde Dx "n = x1 * - x1 este forța motrice la începutul procesului de uscare, kg / kg;

Дх "к = х2 * - х2 - forța motrice la sfârșitul procesului de uscare, kg / kg;

х1 *, х2 * - conținut de umiditate de echilibru la intrarea în uscător și la ieșirea din acesta, kg / kg; valorile lor sunt determinate de diagrama I-x în funcție de punctele de intersecție a liniilor tmt1 (temperatura termometrului umed pentru starea inițială) și c = 100%, tmt2 și c = 100%;

x1 * = 0,44; x2 * = 0,21;

Dx "n = 0,44 - 0,061 = 0,379;

Dx "k = 0,21 - 0,184 = 0,026;

Dx "cf = 0,379 - 0,026 = 0,132 kg / m2.

2,31 × n (0,278 / 0,016)

In cele din urma:

Vc = 1,138 = 66,1 ml.

Volumul tamburului Vn necesar pentru încălzirea materialului umed poate fi determinat din următoarea ecuație de transfer de căldură:

unde Qn este cantitatea de căldură necesară pentru a încălzi materialul la o temperatură

Кх - coeficientul volumetric de transfer termic, kW / mіK;

Dtav - diferența medie de temperatură, ° С.

Consumul de căldură poate fi determinat din ecuația bilanţului termic:

Qn = M2 cm (tmt - tm1) + W Svd (tmt1 - tm1), (34)

unde M2 ​​este masa materialului care iese din uscător, M2 = 4,62 kg/h;

Cm - capacitatea termică specifică a materialului, Cm = 0,92 kJ / kg · K;

tm1 este temperatura materialului la intrarea în uscător, tm1 = 10 ° С;

tmt - temperatura medie a termometrului „umed”:

tmt = tmt1 + tmt2, (35)

tmt1 și, respectiv, tmt2 - temperatura termometrului „umed” la începutul și la sfârșitul uscătorului,

tmt1 = 78 ° С, tmt2 = 70 ° С,

tmt = 78 + 70 = 74 ° C;

Svd - capacitatea termică specifică a apei, Svd = 4,19 kJ/kg · K.

Qn = 4,62 0,92 (74 ° C - 10 ° C) + 0,25 4,19 (74 ° C - 10 ° C) = 333,71 kJ / s

Coeficientul volumetric de transfer termic poate fi determinat din următoarea ecuație:

Kx = 16 (wav ssr) 0,9 n0,7 v0,54; (36)

Kx = 16 (3 · 0,43) 0,9 · (3) 0,7 · 100,54 = 0,151 kW / mі · K.

Diferența medie de temperatură poate fi definită ca:

Dtav = (t1 - tm1) + (t2 - tm2), (37)

unde t1 și t2 sunt temperatura agentului de uscare la intrarea și la ieșirea uscătorului;

tm1 și tm2 sunt temperatura materialului la intrarea și la ieșirea uscătorului;

Dtav = (900 ° C - 10 ° C) + (160 ° C - 80 ° C) = 485 ° C.

Volumul tamburului necesar pentru încălzirea materialului umed:

Vn = 333,7 = 4,6 mі.

Volumul total al tamburului

Vb = Vn + Vc = 4,6 + 66,1 = 70,7 mі.

2.4.2 Determinarea dimensiunilor geometrice ale tamburului și alegerea unei mărci de serie de echipamente

Pentru a determina diametrul interior al unui uscător cu tambur (DB), utilizați următoarea formulă:

DB = 0,0188 · L · Vvg. ,

unde L este consumul orar de agent termic uscat, kg/h;

Vвг - volumul de gaze umede la capătul tamburului la 1 kg de gaze uscate conținute în ele, m / kg, poate fi calculat astfel:

Vвг = x2 / сH2O + 1 / сср,

unde сH2O și сср sunt densitatea vaporilor de apă și a purtătorului de căldură uscată la o temperatură medie a gazelor din tambur tср; ccr = 1,198 kg/m2; cH2O = 0,803 kg/m³;

secolul V = 0,184 + 1 = 1,06 m3 / kg;

в - gradul de umplere a volumului cu material în fracțiuni, в = 0,12;

w este viteza agentului de uscare la capătul tamburului (2-3 m/s).

DB = 0,0188 * 33309,5 * 1,06 = 2,17 m.

Lungimea tamburului (Lb), m, se determină prin volum: Vb = rdb / Lb sau

Lb = 4 70,7 = 19,13 m.

Determinarea unghiului b "înclinarea tamburului față de orizont:

b "= 30 · Lb + 0,007 w. 180,

unde f este timpul de rezidență al materialului în tambur, s;

f = 3600 M + fx.r.

unde M este cantitatea de material uscat din tambur, kg; se poate calcula ca M = Vb · v · cm, unde cm este densitatea materialului (vrac), kg / mі;

M = 70,7 * 0,1 * 1300 kg / m2 = 9191 kg;

M2 este masa materialului care iese din uscător, kg / h, M2 = 16625 kg / h;

W este cantitatea de apă evaporată, W = 4097,07 kg/h;

fx.r.-timp pentru o reacție chimică, fx.r. = 0,7 f;

f = 3600 9191 = 1970 +0,07 1970 = 2108 s

16625 + (4097,07 /2)

b "= 30 * 19,13 + 0,007 * 3,380 = 3,81 °.

2.17 · 3 · 2108 3.14

Frecvența de rotație a tamburului n, min-1, este determinată de formula:

n = k Lb 60,

unde k este un coeficient egal cu k? 0,4.

n = 0,4 * 19,13 * 60 = 4,386 min-1.

2108 2,17 tan 3,81 °

În conformitate cu dimensiunile de gabarit obținute și caracteristicile tehnice ale tamburului de uscare, a fost selectat un tambur de uscare de calitate din fabrică, ale cărui caracteristici tehnice sunt prezentate în tabelul 9 (tabelul 23/4 /).

Tabel 9. Caracteristici tehnice ale tamburului de uscare SMTs-428.2

2.4.4 Selectarea și calculul dispozitivelor auxiliare

Auxiliarii includ dispozitive de ardere, inclusiv suflante cu gaz, arzătoare cu combustibil gazos, cicloane de praf și dispozitive de tracțiune.

În proiectul dezvoltat, ciclonii și ventilatoarele sunt supuse calculului și selecției.

2.4.4.1 Selectarea și proiectarea cicloanelor și filtrelor

Principala caracteristică operațională a ciclonului este productivitatea sa de gaz V, m / s. Pe această caracteristică se face alegerea inițială a tipului de ciclon. Selecția și calculul ciclonului ar trebui să fie efectuate într-un complex, ținând cont de caracteristicile de intrare (productivitate, sarcină de praf) ale filtrului cuplat cu acesta. Prin urmare, este recomandabil să selectați mai întâi filtrul / 4 /.

Filtrul este un filtru fin. În industriile mici se folosesc în principal filtre cu saci din material textil, gradul de purificare în care ajunge la 99,9%. Prin urmare, selecția ulterioară a filtrului se va referi numai la filtrele cu saci de tip FV.

Alegerea unui filtru cu sac se face în funcție de performanța acestuia, care nu trebuie să fie mai mică decât debitul volumetric al gazului care părăsește tamburul de uscare.

În cazul nostru, conform celor date în clauza 6.4.5. calcule:

Vvl2 = 28854 m3/h = 8,2 m3/s.

Conform Anexei 6/4 /, sunt selectate două filtre de tip FV-90 cu o capacitate de 4,5 m3 / s, o suprafață de filtrare de 90 m2, ale căror caracteristici tehnice sunt prezentate în tabelul 10.

Tabelul 10. Caracteristicile tehnice ale filtrului FV-90.

Apoi se calculează sarcina de praf admisă pe filtru / 13 /:

Luni = Pud Sph,

unde Pud este sarcina specifică de praf pe filtru (nu depășește 1 kg / m2 · h);

Sf este aria totală a suprafeței de filtrare;

Luni = 1 90 = 90 kg/h.

Conținutul maxim admis (în greutate) de praf în gazele care părăsesc ciclonul și intră în filtru este / 4 /:

Gvkhf = 90 = 0,0062 kg / mі = 6,2 g / mі.

Această valoare ar trebui să fie ghidată de atunci când alegeți și calculați ciclonii.

Marca originală de ciclon este selectată în funcție de capacitatea sa, care nu trebuie să fie mai mică decât cantitatea de gaze umede care părăsesc tamburul de uscare.

În funcție de productivitatea Vvl2 = 4,2 m / s, puteți selecta inițial un grup de șase cicloane de tip TsN (Anexa 7/4 /) cu un diametru de 700 mm.

În continuare, ar trebui să determinați conținutul de praf din produsele de ardere care părăsesc tamburul de uscare și să evaluați gradul de curățare a gazului în ciclonul cu diametrul selectat. Dacă valoarea obținută a Gutei se dovedește a fi mai mare decât cea obținută deasupra Ginului, atunci trebuie verificat un alt diametru mai mic, ciclon etc. pentru această caracteristică.

Gvkhts = 45 - 80 g / mі.

Valoarea acceptată trebuie distribuită între fracții, efectuând toate calculele sub forma tabelului 11.

Pe baza definiției factorului de purificare fracțional parțial ca

zFi = GulFi 100,

unde GвхФi - conținutul de praf al fracțiunii i-a la intrarea în ciclon, g / mі;

Gulfi - cantitatea de praf prinsă în ciclon,

se determină cantitatea fracțională de praf captată:

GulФi = ЗФi · ГвхФi.

Astfel, valoarea finală a gutei va fi egală cu:

Guta = Gin +? Gulfi,

unde n este numărul de fracții izolate.

Tabel 11- Bilanțul material al procesului de curățare a prafului într-un ciclon de tip TsN, D = 700 mm.

Factorul de purificare al întregului flux:

s = Gin - Guta * 100 = 80 - 4,76 * 100 = 94,05%.

Deoarece în Anexa 9/4 / factorii de curățare parțială sunt dați pentru un ciclon cu diametrul de 600 mm, rezultatul obținut pentru Yu trebuie clarificat folosind diagrama din Anexa 10/4 /.

Valoarea rafinată a factorului de curățare U "= 92%

Rezultatul obtinut satisface conditia Guta? Gvkhf, sau

4,76 g/m2? 6,2 g / m³ și, prin urmare, ciclonul și filtrul sunt corecte.

2.4.4.2 Selectarea dispozitivelor de tracțiune

Caracteristicile de design la alegerea ventilatoarelor sunt:

- productivitate;

- presiunea generată (sau înălțimea).

Performanța ar trebui să corespundă valorii Vvl2 = 28854 m3 / h.

Presiunea totală a ventilatorului DR trebuie să depășească rezistența hidraulică a tuturor dispozitivelor auxiliare (DRVU), care poate fi definită ca:

DRvu = DRts + DRf + DRs,

unde DRts este rezistența hidraulică a ciclonului, Pa;

DRts = aproximativ · amestec · wci,

unde o este coeficientul de rezistență hidraulică, pentru cicloanii marca TsN-15:

amestec - densitatea produselor uscate de ardere, luate din tabel. opt,

amestec = 0,71 kg/m2;

wc este viteza condiționată (fictivă) a gazului în ciclon (referită la întreaga secțiune transversală), poate fi definită ca:

wc = V "vlfact · 4,

unde D este diametrul ciclonului, D = 700 mm = 0,7 m;

V "vl - consumul de gaz pe un ciclon,

V „lfact = 8,2 = 1,37 m/s;

greutate = 1,37 4 = 3,56 m/s.

Astfel, pentru un ciclon:

DR1c = 90 0,71 (3,56) I = 404,9 Pa,

iar pentru șase cicloni: DR6ts = 6 404,9 Pa = 1620 Pa.

DRf - rezistența hidraulică a filtrului, Pa, pentru un filtru marca FV-45, conform tabelului 10, DR1f = 800 Pa, și pentru două filtre: DR2f = 2 800 Pa = = 1600 Pa.

DRs - rezistența hidraulică în rețea, Pa, poate fi luată aproximativ ca 5% din (DR6ts + DR2f), adică:

DRs = 0,05 (1600 + 1620) = 161 Pa.

În sfârșit obținem:

DRvu = 1620 + 1600 + 161 = 3381 Pa.

Ținând cont de caracteristicile Vvlfact = 28854 m/h și DRvu = 3381 Pa, conform Anexei 11/3/, se adoptă două aspiratoare de fum din seria D-0.7-37 de dimensiunea standard D-12, caracteristicile tehnice ale care sunt prezentate în tabelul 12.

Tabel 12. Caracteristici tehnice ale extractorului de fum seria D-0.7-37, dimensiune standard D-12.

3. Justificarea și selectarea echipamentelor, calculul nevoilor acestuia

Calculul numărului (n) de echipament tehnologic necesar se face pe baza comparării fluxului de trafic la o anumită etapă tehnologică cu capacitatea de pașaport a echipamentului primit și se determină prin formula:

n = L / P, buc, (2)

unde G este valoarea fluxului de trafic, t/h

P - capacitatea pașaportului unei piese de echipament, t/h.

3.1 Selectarea și calculul principalului echipament tehnologic

În producția de ipsos din Paris se folosesc următoarele tipuri de echipamente tehnologice: echipamente pentru concasarea materialului; echipamente pentru sortarea materialelor; echipamente pentru slefuirea materialului; echipamente pentru arderea materialelor; echipamente pentru dozarea si transportul materialului; echipament auxiliar; echipament de ridicare.

3.2 Selectarea și calculul echipamentului unității primare ...

Documente similare

Concepte de bază ale lianților minerali, semnificația lor pentru economia națională. Arderea gipsului în cuptoare rotative. Slefuire combinata, ardere gips. Consumul anual de materii prime (piatră de gips). Depozite siloz pentru depozitarea materialelor pulverulente.

lucrare de termen adăugată 13.05.2011


Istoria și perspectivele de dezvoltare ale plantei de gips Arakchinsky. Descrierea economiei off-site. Fundamentele fizico-chimice ale procesului tehnologic. Tehnologii și echipamente pentru producția de gips, siguranță, perspective de dezvoltare a producției.

raport de practică, adăugat la 16.04.2011


Producția de lianți de gips folosind doar fosfogips ca materie primă. Calculul principalelor echipamente tehnologice si de transport. Reguli de siguranță (fierberea gipsului în cazanele de gips). Determinarea productivității plantelor.

lucrare de termen, adăugată 02/06/2011


Calculul productivității întreprinderii, necesarul de materii prime. Alegerea numărului de echipamente tehnologice. Calculul depozitelor pentru materii prime si produse finite. Dezvoltarea tehnologiei de producție pentru beton gata amestecat, controlul calității.

lucrare de termen adăugată 25.07.2012


Alegerea metodei și schemei tehnologice pentru producerea cimentului Portland puzzolanic. Caracterizarea si determinarea necesarului de materii prime. Selectarea principalelor echipamente tehnologice și de transport. Controlul procesului tehnologic și al calității produsului.

lucrare de termen, adăugată 26.10.2011


Scheme tehnologice de producere mecanizată a produselor de panificație. Calculul echipamentului cel mai potrivit pentru caracteristicile tehnice pentru producerea muștarului și a pâinii de capital. Schema controlului tehnochimic al procesului de producţie.

teză, adăugată 21.06.2015


Descrierea generală și etapele procesului tehnologic de producere a piesei solicitate, selectarea și justificarea echipamentelor și materialelor utilizate. Calculul și atribuirea indemnizațiilor. Calculul condițiilor de tăiere și standardizarea operațiunilor, echipamentelor de producție.

lucrare de termen adăugată 30.12.2014


Justificarea gamei și metodei de producere a brânzeturilor. Elaborarea unei scheme pentru procesul tehnologic de prelucrare a materiilor prime. Selectarea si calculul echipamentelor tehnologice. Dispunerea clădirii de producție. Normalizarea și pasteurizarea laptelui.

lucrare de termen, adăugată 19.11.2014


Analiza principalelor metode de organizare a producției, caracteristicile și esența tehnologiei de producție în flux și piese. Justificarea economică și alegerea unei metode de organizare a producției unui difuzor. Organizare tehnică controlul calității produsului.

lucrare de termen, adăugată 29.03.2013


Plăci din fibre: soiuri și mărci de produse, caracteristici ale materiilor prime, metode de producție, operațiuni tehnologice. Alegerea echipamentelor principale și auxiliare. Metode de control al procesului de producție, produselor.

Căutați un investitor pentru construcția unei fabrici de gips în regiunea Moscovei bazată pe producția de gips de înaltă rezistență din fosfogips deșeuri.

Caut un investitor pentru construirea unei fabrici de gips in regiunea Moscova.
Se bazează pe producția de gips de înaltă rezistență din fosfogips rezidual.
Pe baza gipsului obținut (va fi vândut ca materie primă pentru uscat amestecuri de construcție) se propune construirea unei linii de materiale de construcție populare care conțin gips (amestecuri uscate, plăci cu lambă și canelura etc.)
Principalul avantaj este gipsul ieftin - o materie primă pentru materiale de construcție cu caracteristici crescute ale consumatorului.
S-a efectuat cercetare și dezvoltare, au fost primite mostre și a fost elaborat un studiu de fezabilitate.
Proiectul merge pe teme: reciclarea deșeurilor, nanotehnologie, ecologie, programul „locuințe la prețuri accesibile”.
Participarea la capital, 50/50, este în discuție.
La etapa până la returnarea integrală a fondurilor investite - 90/10 în favoarea investitorului.
Rentabilitatea producției - 136%

14.08.2017 Regiunea Moscova 280 000 000

Un proiect de investiții pentru dezvoltarea unei întreprinderi pentru prelucrarea pietrei de gips și producția de plăci de gips-carton, GWP, amestecuri de construcție în teritoriul Altai.

Proiect pentru dezvoltarea unei întreprinderi de prelucrare a pietrei de gips și producerea de:

• gips-carton,
• amestecuri de construcție.

1. Nu există întreprinderi similare în această regiune;
2. Regiunea dispune de importante rezerve de materii prime;
3. Parametri ecologici ai materiilor prime;
4. Accesibilitatea la transport;
5. Cost accesibil;
6. Indicatorul de calitate nu este mai mic decât analogii;
7. Scheme optime de implementare.

• Siberia de Vest,
• Regiunile învecinate ale Federației Ruse,
• Kazahstan.

15.02.2017 Regiunea Altai 2 000 000 000

Proiect de investiții pentru crearea unei linii de producție de profile din oțel pentru instalarea gips-cartonului în Teritoriul Altai.

Crearea unei linii de producție de profile de oțel pentru instalarea de gips-carton în Teritoriul Altai.

Închiderea unei nevoi:

• firme de constructii,
• dezvoltatori privați,
• echipe individuale de construcții,
• rețele de construcții cu amănuntul.

Avantajele competitive ale proiectului:
Nu există producție similară în regiune, în prezent tot produsul este importat.

Geografia vânzărilor de produse / proiecte de construcție:

• Districtul Federal Siberian,
• Kazahstan.

Scurte informații despre starea industriei la nivel regional:
Creșterea anuală este de 15-20%.

Ponderea populației economic active din regiune:
58%.

06.11.2015 Republica Altai 3 000 000

Modernizarea echipamentelor de la fabrica de gips Khabezsky și extinderea gamei de produse pe bază de liant de gips în regiunea Khabezsky din Republica Karachay-Cerkess.

Modernizarea echipamentelor fabricii de gips.

Obiectivele proiectului:
Finalizarea reechipării tehnice a fabricii de gips Khabez, creșterea producției de produse existente și începerea producției de produse noi.

Achiziţie:

• linii de calcinare a gipsului
• linii de producție de gips-carton, cu o capacitate de producție de 20 milioane mp/an,
• linii pentru producția de GWP. cu o capacitate de productie de 450 mp/an,
• linii pentru producția de amestecuri uscate de construcție - 90 mii tone / an.

Ce nevoi ale potentialilor consumatori satisface proiectul:
furnizarea organizațiilor de construcții, a populației KChR și a Districtului Federal Caucaz de Nord în ansamblu cu un nou tip de materiale de construcție la un preț accesibil

Avantajele competitive ale proiectului:

• crearea a circa 140 de locuri de muncă, precum și stimularea apariției de locuri de muncă suplimentare în industriile conexe
• producția de produse inovatoare de înaltă calitate, a căror popularitate este în creștere în lume,
• nu există o producție similară în KChR
• au fost obținute toate licențele necesare, a fost completată documentația de proiectare și deviz;
• s-a cumpărat proprietatea asupra terenului;
• disponibilitatea unei baze de materii prime;
• selectat și negociat cu furnizorii de echipamente și vehicule;
• disponibilitatea potențialului de muncă;
• negocierile sunt în desfășurare cu o instituție de credit

Introducere

Concepte de bază ale lianților minerali, semnificația lor pentru economia națională. Există multe tipuri diferite de lianți. Cu toate acestea, doar unele dintre ele sunt folosite în construcții. Se numesc lianți de construcție.

Lianții minerali de construcție sunt materiale sub formă de pulbere, care, după amestecarea cu apă, formează o masă care se întărește treptat și se transformă într-o stare asemănătoare pietrei. Materialele de construcție sunt împărțite în două grupe: anorganice (minerale), dintre care cele mai importante sunt cimentul Portland și soiurile sale, var de gips și altele și organice, din care produsele distilării petrolului și cărbunelui (bitum, gudron), numiți lianți negri, sunt cei mai folosiți.

Materialele de construcție au jucat un rol important în dezvoltarea culturii și tehnologiei. Fără ele, construirea de clădiri și structuri ar fi fost imposibilă. Unul dintre primele locuri în rândul materialelor de construcție este ocupat de lianți, care stau la baza construcției moderne.

Producerea lianților este un complex de efecte chimice și fizico-mecanice asupra materiilor prime, efectuate într-o anumită succesiune.

Astringentele sunt coloana vertebrală a construcției moderne. Ele sunt utilizate pe scară largă pentru fabricarea de mortare de ipsos și zidărie, precum și o varietate de betoane (grele și ușoare). Toate produsele și structurile de construcție posibile sunt realizate din beton, inclusiv armăturile cu oțel (beton armat, beton armat etc.) Părțile individuale ale clădirilor și structurile întregi (poduri, baraje etc.) sunt ridicate din beton pe lianți.

Aproximativ 4-3 mii de ani î.Hr. au apărut astringente, obținute artificial – prin ardere. Primul dintre ele a fost - stuc, obținut prin arderea pietrei de gips la o temperatură relativ scăzută de 413-463K.

Lianții de gips sunt materiale pulverulente formate din gips semihidrat și obținute de obicei prin tratarea termică a gipsului dihidru în intervalul 105-200 0 C. Gipsul, în funcție de condițiile de tratament termic, viteză de priză și întărire, se împarte în 2 grupe. : foc mic și foc mare.

Tragere scăzută lianții se întăresc și se întăresc rapid; Acestea constau în principal din gips semiapos obținut prin tratarea termică a pietrei de gips la t 383-453 0 C. Acestea includ gips de înaltă rezistență (tehnic) și gips de turnare pentru construcții (alabastru), precum și lianți de gips din materiale care conțin gips. .

Tragere înaltă se întăresc încet și se întăresc, constau în principal din sulfat de calciu anhidru, obținut prin ardere la o temperatură de 873-1173K. Acestea includ liantul anhidrit (ciment anhidrit), gipsul de ardere mare (gips estric) și cimentul de gips pentru finisare.

După varietate. Obiectele folosesc unul dintre primele locuri printre lianți este gipsul. Utilizarea materialelor și produselor din gips ajută la economisirea combustibilului, a cimentului, la reducerea intensității forței de muncă și a costurilor de construcție. Gipsul este folosit ca material de tencuiala, pentru realizarea de decoratiuni ornamentale si pentru decorarea cladirilor. În plus, ele sunt utilizate pentru fabricarea pereților despărțitori și a plăcilor de despărțire din beton de gips.

Din păcate, producția și utilizarea produselor din gips în industria construcțiilor din Kârgâzstan, în comparație cu alte țări - departe și aproape de străinătate, este încă la început. În Kârgâzstan, există un stoc colosal de piatră de gips, dar acestea nu sunt aproape niciodată folosite în industria materialelor de construcție.

Nomenclatură

Lianții de gips (GOST 125-79, STSEV 826-77) sunt obținuți prin tratarea termică a materiilor prime de gips la sulfat de calciu hemihidrat. Sunt utilizate pentru fabricarea de produse pentru construcții de toate tipurile și în producția de lucrări de construcții.

Calitatea lianților de gips de la G-2 la G-25 se caracterizează prin rezistența la compresiune a gradelor corespunzătoare variind între 2… .25 MPa, iar la încovoiere 1.2… .8 MPA.

În funcție de timpul de priză, există lianți cu întărire rapidă (A), cu întărire normală (B), cu începutul prizei, respectiv, nu mai devreme de 2, 6 și 20 de minute și sfârșitul nu mai târziu de 15, 30.

În funcție de gradul de măcinare, lianții se disting pentru măcinarea grosieră (I), medie (II), fină (III) cu un reziduu maxim pe o sită cu dimensiunea ochiului de 02 mm, respectiv nu mai mult de 23,14 și respectiv 2% .

Tipuri de gips G-2...

Justificarea metodei de producție

Arderea gipsului în cuptoare rotative... Cuptoarele rotative utilizate pentru calcinarea gipsului sunt un tambur metalic înclinat de-a lungul căruia piatra de gips zdrobită anterior se mișcă lent. Gipsul este arse cu gazele de ardere generate în timpul arderii diferitelor tipuri de combustibil (solid, lichid și gazos) în cuptoarele de la cuptoare.

Cele mai răspândite sunt cuptoarele precum tamburele de uscare, în care încălzirea este produsă de gazele care trec prin tambur. Pot fi utilizate și cuptoare cu încălzire prin gaze de ardere a suprafeței exterioare a tamburului, precum și cuptoare în care gazele de ardere sunt mai întâi spălate în afara tamburului și apoi trec prin cavitatea interioară a acestuia. În cuptoarele cu încălzire directă a materialului, între focar și cavitatea de lucru a tamburului este adesea plasată o cameră de amestecare, în care temperatura gazelor care părăsesc focarul este coborâtă prin amestecarea cu aer rece. Viteza de mișcare a gazelor în tambur este de 1-2 m / s; la o viteză mai mare, antrenarea particulelor mici de gips este semnificativ crescută. În spatele tamburului sunt instalate dispozitive de îndepărtare a prafului și un extractor de fum.

Acea parte a tamburului, în care deshidratarea are loc cel mai intens, este uneori extinsă, drept urmare mișcarea atât a fluxului de gaz, cât și a materialului cu mobilitate mare încetinește în această zonă a cuptorului, în special în timpul „fierberii” perioadă. Pentru a încetini diafragma. În cavitatea de lucru a tamburului este întărit un dispozitiv de deplasare a gipsului în timpul arderii, ceea ce asigură deshidratarea uniformă a acestuia. Deplasarea dispozitivului creează, de asemenea, o suprafață mare de contact a materialului ars cu fluxul de gaz fierbinte. Absența dispozitivelor de amestecare agravează condițiile de deshidratare.

Arderea gipsului în cuptoare rotative poate fi efectuată folosind metoda în curent și în contracurent. În prima metodă, piatra de gips este expusă la temperaturi ridicate la începutul arderii, iar în a doua, la sfârșitul arderii. Temperatura gazelor care intră în cuptor cu flux înainte este de 1223-1273K, iar cu contracurent -1023-1073K. temperatura gazelor care părăsesc cuptorul cu un flux înainte este de 443-493K, iar cu un contracurent -373-383K. Cu metoda cu curgere directă, materialul nu este ars, dar consumul de combustibil crește, deoarece numai procesele pregătitoare au loc în zona de temperaturi maxime - încălzirea și uscarea materialului, în timp ce deshidratarea are loc în zona de temperaturi mai scăzute. Este de preferat să se utilizeze cuptoare rotative care funcționează pe principiul contracurent.

Este recomandabil să direcționați materialul fierbinte care iese din cuptor în buncărul de fierbere sau să îl supuneți la măcinare la cald. Acesta din urmă îmbunătățește în mod deosebit în mod eficient proprietățile gipsului, deoarece nivelarea compoziției minerale a produsului final are loc mai rapid datorită deshidratării dihidratului rămas și legării apei eliberate cu anhidrita solubilă.

Pentru a obține stuc de înaltă calitate în tamburi rotativi, ar trebui arse piatră de gips zdrobită cu o dimensiune uniformă a particulelor. În caz contrar, are loc o ardere neuniformă a materialului: boabele mici sunt arse până când se formează anhidrita insolubilă, iar partea interioară a boabelor mari rămâne sub formă de dihidrat necompus. În condiții practice, materialul cu o dimensiune a granulelor de până la 0,035 m este încărcat în cuptor, iar boabele cu dimensiunea mai mică de 0,01 m sunt cernute. Particulele asemănătoare prafului se formează în cuptoare din cauza abraziunii materialului în timpul mișcării în procesul de deshidratare, în special la arderea cu roci mai moi de piatră de gips. Aceste particule sunt purtate de fluxul de gaze și trec prin cuptor mai repede, dar unele dintre ele mai au timp să se deshidrateze complet. Este de dorit să coaceți separat fracțiile 0,01-0,2 și 0,02-0,035 m. Fracția cernută cu granulație mai mică de 0,01 m poate fi folosită după măcinare suplimentară pentru producerea de stucaturi și digestoare sau pentru producerea de gips brut folosit pentru gips în soluri alcaline. Lungimea cuptoarelor rotative folosite pentru arderea gipsului este de 8-14 m, diametrul este de 1,6 si 2,2 m; productivitatea acestora este respectiv 5-15t/h; unghiul de înclinare al tamburilor este de 3-5 0; numărul de rotații 2-5 rpm; consum echivalent de combustibil 45-60 kg la 1 tonă de produs finit.

Cuptoarele rotative sunt unități care funcționează continuu, rezultând o schemă tehnologică compactă. În cuptoarele rotative se arde piatra de gips zdrobită de dimensiuni mai mari decât în ​​digestoarele, unde este mai puțin bine amestecată. Cu toate acestea, în cuptoarele rotative cu pregătirea atentă a materialului, corect selectate condiții optime pentru arderea și măcinarea ulterioară a produsului ars, este practic posibil să se obțină stuc de înaltă calitate. În fig. 1 prezintă o schemă tehnologică pentru producerea stucului cu prăjire în cuptoare rotative.

Slefuire si ardere combinata a tencuielii. Tratamentul termic dublu (uscare și gătire), chiar și cu o combinație de uscare și măcinare, complică procesul de producție. În moară, împreună cu măcinarea și uscarea, gipsul este deshidratat într-o oarecare măsură. Cu toate acestea, conținutul de apă hidratată este încă mare, drept urmare este necesară gătirea gipsului în digestor pentru a-l transforma complet într-un hemihidrat. Scheme cunoscute pentru producția de stuc, în care deshidratarea finală a gipsului la hemihidrat este efectuată în aparatul de măcinat în sine. În acest caz, temperatura gazelor de ardere care intră în moară ar trebui să fie mai mare, 873-1073K, decât pur și simplu la uscare și măcinare împreună. Temperatura gazelor care ies din instalatie este de 382-423K. consum echivalent de combustibil 40-50 kg la 1 tonă de ipsos. Sistemele de ardere pentru procesul de măcinare sunt compacte.

Schemele tehnologice de producție cu măcinare și ardere combinate diferă între ele în principal prin dispozitivele de măcinare (mină, mori cu bile, aerobe), precum și prin faptul că, în unele cazuri, morile funcționează cu o singură utilizare a purtătorului de căldură, iar în altele, cu returnarea unei parti din gaze la moara.dupa colectoare de praf. Utilizarea recirculării gazului crește consumul de energie, dar reduce consumul de combustibil.

Într-o instalație de măcinare și ardere combinată (unde arderea are loc în principal în stare suspendată), datorită temperaturii ridicate și arderii rapide, în fracțiunile fine și straturile de suprafață apar particule mari de anhidrit solubil, în timp ce gipsul dihidrat rămâne nehidratat în partea centrală. straturi ale acestor particule. Produsul final se întărește rapid, ceea ce necesită introducerea de retardere.

Caracteristicile materiilor prime

Materia primă pentru producerea lianților de gips este anhidrita naturală (CaSO 4), în principal gipsul natural (CaSO 2 * 2H 2 O), precum și deșeurile care conțin gips din industria chimică.

Gipsul natural (piatra de gips) este de origine sedimentara. Compoziția gipsului dihidrat pur chimic: 32,56% CaO, 46,51% SO 3 și 20,93% H 2 O. Este un mineral alb, care conține de obicei o anumită cantitate de impurități de argilă și calcar. Gipsul din două ape este un mineral moale cu o duritate Mohs egală cu. Densitatea este de 2200-2400 kg/m3.

Impuritățile calcarului sunt balast în producerea stucului, deoarece acesta din urmă este ars la temperaturi sub temperatura de disociere a carbonatului de calciu. Conținutul de umiditate al pietrei de gips este de 3-5% sau mai mult.

Anhidrita naturală este o rocă sedimentară formată din CaSO4. Sub acțiunea apei subterane, anhidrita se hidratează încet și se transformă în gips dihidrat, prin urmare conține de obicei 5-10% sau mai mult gips dihidrat.

Roca anhidrita este mai densă și mai puternică decât gipsul dihidrat. Densitatea sa reală este de 2,9-3,1 g/cm3. anhidrita albă pură, dar în funcție de conținutul de impurități din ea, are diferite nuanțe.

Deșeurile din industriile chimice reprezintă o sursă suplimentară de materii prime pentru producerea lianților de gips și sunt utilizate în mod rațional ca produse secundare ale industriei chimice - fosfogips, borgips, fluorogips etc.

Kârgâzstanul este bogat în depozite dintr-o mare varietate de materiale de construcție. Printre acestea se numără depozite de pietre de gips precum Ak-Belekskoe, Jergalanskoe, Karavanskoe, Boomskoe.

Să luăm zăcământul de gips Boomskoye (Sulu-Terekskoye) - această zonă este situată la 4 km nord de sat. Podul Roșu din regiunea Chuy. Investigat de partidele KSU în 1954. Studiat preliminar de Institutul Geologic al Academiei de Științe a Republicii Kârgâzești în 1984.

Orizontul purtător de gips este limitat la sedimentul terțiar inferior de culoare roșie. Lungimea totala este de 1100m, capacitatea este de 40-50m. Coborâre nord-vest la un unghi de 25-40 0. gipsul din argile este prezent sub forma unui amestec de ciment, vene subtiri (5-10 cm), lentile si noduli individuali de 15-20 cm. Conținutul total de gips din rocă nu depășește 30-40%. În partea superioară a orizontului, există un strat de gips alb și roșcat contaminat cu material argilos. Cusătura a fost trasată pe 150m la o grosime de 3-5m.

Densitatea în vrac a gipsului necopt 1,27, a gipsului calcinat 1,165. densitate normală 75%. Timp de setare: începe în 6 minute, se termină în 8 minute. timp de curgere 5min. rezistență la tracțiune la vârsta de 7 zile - 3,85 kg / cm 2. argilele purtătoare de gips sunt improprii ca materii prime în scopuri de construcție și pentru obținerea îngrășămintelor. Secțiuni separate bogate în gips din astfel de argile pot fi folosite pentru a produce gips și ganga de calitate scăzută. În eșantionul de strat, conținutul de CaSO 4 * 2H 2 O atinge 91%.

Calcul tehnologic

Numărul de zile lucrătoare pe an se calculează folosind formula:

C p = 365- (B + P) zile

unde C p este numărul de zile lucrătoare dintr-un an;

365 de zile pe an;

B-numărul de zile libere cu o săptămână de lucru de cinci zile;

P - sărbători.

C p = 365- (B + P) = 251 zile

Fondul estimat al timpului de funcționare al echipamentelor tehnologice în ore, pe baza căruia se calculează capacitatea de producție a întreprinderii în ansamblu și a liniilor individuale de instalații, este determinat de formula:

Pentru departamentul de zdrobire: B p = 251 * 2 * 8 * 0,92 = 3694,72

Pentru ardere: B p = 365 * 3 * 8 * 0,92 = 8059,2

Pentru măcinare: B p = 365 * 3 * 8 * 0,92 = 8059,2

Pentru un depozit: B p = 365 * 3 * 8 * 0,92 = 8059,2

Mod de funcționare atelier sau fabrică

Pentru a obține 1 tonă de ipsos de Paris, veți avea nevoie de piatră de gips:

Luând în considerare impuritățile minerale, umiditatea și pierderile tehnologice, consumul de piatră va fi:

A = 1,18 * 100 / (100-4) * (100-2) = 1,25t

unde (100-W) este un coeficient care ia în considerare conținutul de umiditate al pietrei;

(100-p) - coeficient care ține cont de pierderile tehnologice.

Consumul anual de materii prime (piatră de gips)

P s = P g * A, t / an

Unde P s este consumul anual de materii prime (piatră de gips);

A-consumul de materii prime, ținând cont de impurități, umiditate și pierderi tehnice;

П г - productivitatea anuală a fabricii pentru produse finite (la misiune).

P s = 100000 * 1,25 = 125000 t / an

Consumul zilnic de materii prime (piatră de gips):

P an = 125000 t/an

P zile = 125000/365 = 34246,6 t/zi

P cm = 34246,6 / 3 = 114,15 t / deplasare

P oră. ardere = 125000/8760 = 14,26 t/h

Bilanțul material

Performanţă

Capacitatea camerei de zdrobire:

P g.d. = 125000 t/an

P zile dr. = 125000 / С р = 125000/251 = 498 t / zi

P vezi altele = P zile / 2 = 498/2 = 249 t / deplasare

P oră = P g / B p = 125000/4016 = 31,12 t / oră

Productivitatea atelierului de concediere:

P g = 100.000 t/g

P zi = 100000 / C p = 100000/365 = 273,9 t / zi

P cm = P zi / 3 = 273,9 / 3 = 91,3 t / schimb

P oră = P g / B p = 100000/8760 = 11,41 t / oră

Performanta de macinare:

P g = 100.000 t/an

P zi = P g / 365 = 273,9 t / zi

P cm = P zi / 3 = 91,3 t / cm

P oră = P g / 8760 = 100000/8760 = 11,41 t / oră

Productivitatea atelierului sau a fabricii

Calculul si selectarea echipamentelor

Depozite de materii prime

Depozitele pentru materii prime cocoloase sunt construite și exploatate în conformitate cu standardele de depozitare, precum și cu standardele de proiectare tehnologică și de construcție a întreprinderilor industriale.

Depozitul se calculează în următoarea secvență:

1. La alegerea unui tip de depozit este necesar să se coordoneze dimensiunea depozitului și amplasarea acestuia cu planul general al uzinei.

2. Dimensiunile depozitului depind de tipul acestuia și de forma stivei, precum și de schema de mecanizare. Suprafața și capacitatea depozitului sunt determinate de următoarele formule:

Unde V n este capacitatea de stocare necesară (în m 3) pentru un anumit material;

H n - înălțimea maximă a stivei este de aproximativ 8-12 m de stivă, ținând cont de mecanizarea selectată, cu scheme cu mecanisme cu grab:

F = 1945 / 0,87 * 11 = 203,23m 2 = 12 x18m,

V n = 100000 * 1,25 * 7/365 * 0,9 * 1,38 = 1930m 3

Silozuri pentru materiale în vrac

Un buncăr este un container cu auto-descărcare conceput pentru primirea și depozitarea materialului în vrac (calcar, gips, aditivi minerali activi, zgură etc.). Adâncimea părții verticale a buncărului nu trebuie să depășească dimensiunea sa maximă în termeni de mai mult de o dată și jumătate. Partea inferioară a buncărului este realizată sub formă de pâlnie, care poate fi pătrată, rotundă sau dreptunghiulară. Factorul de umplere al buncărului este raportul dintre capacitatea utilă V și V 0 geometric și este exprimat de obicei prin formula.

Buncărele sunt proiectate pentru depozitarea, zdrobirea și măcinarea materiilor prime timp de 2-5 ore de funcționare continuă a unității. Ieșirea buncărului ar trebui să fie de 4-5 ori dimensiunea maximă a piesei de material. Dimensiunea minimă a ieșirii buncărului este de 800 mm.

Calculul capacității recipientului de depozitare a materiilor prime se poate face folosind următoarea formulă:

unde P este productivitatea orară a unității (concasoare, mori cu bile, uscătoare și cuptoare);

n este timpul maxim de depozitare a materialului în coș (2-5 ore);

Factorul de umplere a recipientului este de obicei 0,9;

Greutatea materialului în vrac, kg / m 3.

Pentru concasor de fălci

Pentru concasor cu ciocan

Pentru cuptor

Pentru moara

Depozite siloz pentru depozitarea materialelor pulverulente

V c = A c * C n / 365 ** K 3,

unde A c este capacitatea de producție de gips a instalației, t/an;

C n - numărul de zile din stocul standard (10-15 săptămâni);

Volumul mediu al greutății gipsului încărcat în silozuri (1,2-1,45);

K 3 - factorul de umplere al silozurilor bazat pe lipsa somnului 2m până la marginea superioară, de obicei 0,9.

V c = 100000 * 13/365 * 1,45 * 0,9 = 2729,23

Ca urmare, acceptăm 2 bucăți. siloz F-8, inaltime - 25m.

Lista de echipamente

Descrierea schemei tehnologice

Scheme tehnologice. Procesul tehnologic din atelierele cu cuptoare rotative poate fi exprimat în următoarea schemă prescurtată: zdrobire, prăjire, măcinare.

Mai jos este o descriere a procesului tehnologic de producere a stucului folosind două cuptoare rotative.

Piatra de gips livrată de o mașină este descărcată într-un buncăr de primire, din care este trimisă la un concasor cu fălci de un alimentator cu șorț. Piatra de ghips concasată de la concasorul cu falci este transportată într-un buncăr situat deasupra concasorului cu ciocan. La prelucrarea pietrei de gips, care nu necesită zdrobire într-un concasor cu falci, este posibil să o alimenteze în buncăr, ocolind concasorul cu fălci.

Concasorul cu ciocan este alimentat de un alimentator cu bandă, produsul de zdrobire este alimentat de un elevator la o sită inerțială, care este împărțită în fracții de 0-2 și 2-25 mm. Fracția 0-2mm este folosită ca îngrășământ de gips, iar în cuptor și parțial pe linia tehnologică Nr. 2.

Două cuptoare rotative care funcționează în flux direct sunt alimentate uniform cu piatră zdrobită prin intermediul alimentatoarelor cu discuri. Timpul de ședere a materialului în cuptor este de 45-50 min. Produsele de ardere a gazelor naturale, diluate cu aer la 900-1100 0 C, intră în cuptor, care ies din cuptor având o temperatură de 170-180 0 C.

Sunt instalate un ciclon și un precipitator electrostatic pentru a îndepărta praful din gaze. Tirajul din sistemul focar - cuptor - ciclon - precipitator electrostatic este creat de un aspirator de fum.

Materialul ars este alimentat în containere deasupra morilor cu bile cu două camere, care sunt alimentate de alimentatoare cu discuri. Liantul finit este transportat la depozit prin transport pneumatic cu ajutorul pompelor.

Controlul productiei si calitatii produselor

Controlul asupra producției de lianți de gips este împărțit în operațional și tehnologic.

Controlul operațional este asigurat de standardele tehnologice stabilite, un anumit nivel de calitate al produselor finite în zonele individuale de producție și modurile de funcționare stabilite ale echipamentelor. Acest control este efectuat în principal de personalul de service.

La arderea gipsului, sunt monitorizați parametrii modului și funcționarea echipamentului. Parametrii cuptoarelor sunt monitorizați de o prăjitor de ghips conform indicațiilor de instrumentare. La arderea gipsului cocoloși, arderea se verifică vizual prin ruperea pietrei sparte. Concluzia finală despre calitatea arderii este dată de laborator.

Controlul tehnologic are ca scop gestionarea productiei in ansamblu, asigurarea unui anumit nivel de calitate a produsului, precum si imbunatatirea tehnologiei de productie si este realizat de laboratorul fabricii. Ea controlează, de asemenea, proprietățile lianților de gips; timpii de priză, gradele, gradul de măcinare, densitatea normală, dilatarea volumetrică, conținutul de impurități și apă hidratată.

În funcție de calitate, stucul este împărțit în trei grade. Acesta trebuie să îndeplinească următoarele cerințe:

finețea de măcinare (rezidu pe o sită cu plasă nr. 02),% din greutate nu mai este: pentru clasa întâi - 15, pentru a doua - 20, pentru a treia -30.

rezistența la compresiune a probelor în vârstă de 1,5 g este egală, kg / cm 2: pentru clasa I-53, pentru a doua-45, pentru a treia-35

începutul prizei nu este mai mic de 4, iar sfârșitul nu este mai mic de 6 și nu mai mult de 30 de minute după începutul întăririi aluatului de gips.

timpul de la începutul întăririi testului de gips până la sfârșitul cristalizării trebuie să fie de cel puțin 12 minute.

Adăugarea de 5% var la gips îmbunătățește proprietățile de bază ale gipsului întărit (rezistență, rezistență la apă - îngheț, fluiditate sub sarcină) și accelerează uscarea. Un amestec de dextrină și sticlă solubilă poate fi folosit ca aditivi, în timp ce gipsul capătă rezistență și rezistență sporite la apă.

Tencuiala din Paris este expediată fără containere, în vrac și transportată în vehicule închise. În timpul transportului, acesta trebuie protejat de umiditate și contaminare.

Gipsul trebuie depozitat în depozite închise, uscate (în pubele) cu pardoseală solidă și ferit de umiditate (abur, apă subterană și precipitații atmosferice), precum și de poluarea cu praf. Podeaua din depozit trebuie să fie ridicată la cel puțin 30 cm deasupra nivelului solului. Inaltimea stivei 2m.

Automatizare industrială și siguranță în fabricile de gips

Întreprinderile moderne din industria tencuielii sunt în general foarte mecanizate. Utilizarea pe scară largă în fabrici a transportoarelor, ascensoarelor, melcurilor, măcinare și a altor mecanisme care formează sisteme de transport conectate de lungime considerabilă, face necesară respectarea unei anumite secvențe de pornire și oprire a mecanismelor individuale. Acest lucru necesită automatizarea producției.

În timpul proiectării, construcției și exploatării de noi și reconstrucție a întreprinderilor existente pentru producția de ipsos din Paris și alți lianți, ar trebui să se ghideze după „Standardele sanitare ale întreprinderilor industriale” și „Regulile de siguranță în industria tencuielii”.

În producția de gips și produse din acesta, condițiile de lucru nefavorabile sunt cel mai adesea cauzate de o structură crescută a prafului și umidității în aerul incintei, izolarea termică insuficientă a cuptoarelor, digestoarelor, tamburelor de uscare, precum și eliminarea gazelor de ardere în camera, care poate duce la arsuri și otrăviri, îngrădirea nesigură a părților rotative ale dispozitivelor și mecanismelor individuale, scări, gropi etc.

Pentru combaterea prafului, este necesară închiderea tuturor echipamentelor tehnologice și de transport în care se formează praf în carcase metalice solide închise ermetic, cu trape de inspecție și reparare ermetic închise, uși și alte deschideri. În locurile în care se generează praf și gaze, pe lângă ventilația generală, trebuie aranjată aspirația locală pentru a îndepărta praful și gazele direct din punctele de formare a acestora. Conductele de abur de la digestoare, butoaie de uscare și alte unități trebuie conectate la un sistem de colectare a prafului pentru a colecta praful. Gazele de ardere și aerul trebuie curățate în cele mai eficiente dispozitive de colectare a prafului, în special în precipitatoarele electrostatice, care garantează eliminarea prafului din gaze în proporție de cel puțin 98%.

Sistemele de ventilație generale și locale trebuie să asigure starea sanitară și igienă corespunzătoare a spațiilor industriale. Concentrația admisă de praf și gaze toxice în aerul interior nu trebuie să depășească (mg / m 3)

Pentru îmbunătățirea condițiilor sanitare de lucru la gips și alte fabrici de lianți, înlocuirea transportului mecanic cu cele pneumatice, utilizarea precipitatoarelor electrostatice pentru curățarea aerului praf și etanșarea echipamentelor cu praf sunt de o importanță deosebită.

Toate piesele rotative ale unităților și ale altor mașini trebuie să fie protejate corespunzător. Fabricile ar trebui să aibă o alarmă sonoră sau luminoasă care să avertizeze personalul de întreținere despre punerea în funcțiune a unuia sau aceluia echipament, precum și despre defecțiuni în anumite etape tehnologice care pot provoca accidente. Toate părțile conductoare trebuie izolate, iar părțile metalice ale mecanismelor și dispozitivelor trebuie să fie împământate în cazul deteriorării izolației.

Crearea unor condiții de muncă sigure ar trebui să fie asigurată și prin îmbunătățirea în continuare a tehnologiei, mecanizarea completă și automatizarea tuturor proceselor de producție.

La fabricile de lianți, inclusiv gips, se folosesc: controlul automat al parametrilor tehnologici; controlul centralizat de la distanță al acționărilor electrice ale mecanismelor principale și auxiliare, precum și dispozitive de comutare și reglare; controlul automat al funcționării unităților și liniilor tehnologice individuale.

În prezent, în fabricarea gipsului semiapos, controlul automat al funcționării concasoarelor, umplerea buncărelor cu piatră de gips concasată, mine și alte mori pentru măcinarea gipsului cu două ape, calcinarea gipsului într-un digestor sau un cuptor rotativ, etc se realizează.

Schema de automatizare a funcționării unui digestor care funcționează periodic prevede oprirea automată a transportoarelor cu șurub pentru alimentarea cazanului cu pulbere de gips cu două apă în momentul în care nivelul superior setat al materialului este atins în acesta. Aceasta este asigurată de un indicator de nivel al releelor ​​respective care acționează asupra alimentării cu curent a motoarelor electrice. Ulterior, când se atinge temperatura setată, motoarele electrice corespunzătoare sunt pornite, porțile de evacuare ale digestorului sunt deschise și produsul este descărcat în recipientul de depozitare. După eliberarea tencuielii, indicatorul de nivel inferior îl aprinde pe cel corespunzător.

Gips-carton

Gips-cartonul este un material de construcție și finisaj utilizat pentru placarea pereților, pereții despărțitori interioare, tavane suspendate, structuri ignifuge, precum și pentru fabricarea de produse decorative și fonoabsorbante.

Marginile de capăt ale foilor au formă dreptunghiulară iar la realizarea unei cusături trebuie să fie teșite (aproximativ 1/3 din grosimea foii).

Denumirea convențională a plăcilor de gips-carton constă în: desemnarea literei tipului de tablă; denumirile grupului de foi; denumiri ale tipului de margini longitudinale ale foii; numere care indică lungimea nominală, lățimea și grosimea foii în milimetri; desemnarea standardului.

Un exemplu de denumire convențională a unei foi de gips-carton convenționale din grupa A, cu margini subțiri, 2500 mm lungime, 1200 mm lățime și 12,5 mm grosime: GKL-A-UK-2500 × 1200 × 12,5 GOST 6266-97.

Putere

Evaluarea rezistenței plăcilor de gips-carton la încovoiere se realizează în funcție de rezultatele testelor mai multor probe (3 longitudinale și 3 transversale) din lot. Încercările se efectuează pe probe de 400 mm lățime, montate pe suporturi cu o deschidere de L = 40 × S, unde S este grosimea tablei. Rezultatele testului (media aritmetică) trebuie să corespundă datelor din tabel.

Rezistenta tablelor produse depaseste valorile minime admise. De exemplu, pentru foile cu o grosime de 12,5 mm, sarcina de rupere pentru specimenele longitudinale este uneori de 730 N.

arderea liantului mineral

Greutatea unei foi obișnuite cu dimensiuni de 2500 × 1200 × 12,5 mm (3 m²) este de aproximativ 29 kg.

Caracteristici tehnice de incendiu

Foile de gips-carton GKL, GKLV, GKLO, GKLVO aparțin grupului de inflamabilitate G1 (conform GOST 30244), grupului de inflamabilitate B3 (conform GOST 30402), grupului de capacitate de generare de fum D1 (conform GOST 12.1.044). ), la grupa de toxicitate T1 (conform GOST 12.1.044).

Transport si depozitare.

Gips-cartonul se transporta prin toate tipurile de transport in conformitate cu regulile de transport de marfa in vigoare pentru acest tip de transport, in forma ambalata. Pachetul este format din foi de același grup, tip și dimensiune, așezate plat pe paleți sau distanțiere din lemn sau benzi de gips-carton și alte materiale, de obicei cu bandă de oțel sau bandă sintetică și învelite în folie de polietilenă termocontractabilă.

Transportul și depozitarea gips-cartonului necesită respectarea unor reguli:

· Dimensiunile unui pachet de transport (cu un palet sau garnituri) nu trebuie să depășească 4100 × 1300 × 800 mm, greutatea - nu mai mult de 3000 kg;

· Un teanc format din pachete, în timpul depozitării, nu trebuie să fie mai mare de 3,5 metri;

· La transportul pachetelor de transport în vehicule feroviare și rutiere deschise, coletele trebuie protejate de umiditate;

· In timpul incarcarii si descarcarii, transportului si depozitarii si a altor lucrari nu sunt permise lovituri pe foi;

GKL trebuie depozitat într-o cameră închisă uscată, cu condiții de umiditate uscată sau normală, separat după tip și dimensiune.

Productie si compozitie.

Procesul tehnologic de fabricare a plăcilor de gips-carton include formarea pe un transportor a unei benzi plane continue cu o secțiune de o formă dată (grosimea necesară și tipul marginilor laterale), lățimea de 1200 mm, constând din două straturi de carton special cu un strat intermediar de aluat de gips cu aditivi de ranforsare, in timp ce marginile laterale ale benzii sunt rulate cu margini din carton (stratul de fata). După ce gipsul s-a „întărit”, banda este tăiată în foi separate, precum și uscarea, marcarea, stivuirea și ambalarea produselor finite.

Pentru a forma miezul, se folosește gips, care are proprietăți fizice și tehnice excepționale ca material de construcție. Materialele pe bază de gips au capacitatea de a respira, adică de a absorbi excesul de umiditate și de a o elibera în mediu atunci când există o lipsă. Gipsul este un material incombustibil, rezistent la foc, nu conține componente toxice și are o aciditate asemănătoare cu cea a pielii umane, producerea și utilizarea lui nu are un efect nociv asupra mediului. Pentru a obține indicatorii necesari ai miezului de gips, care îi caracterizează rezistența, densitatea etc., i se adaugă componente speciale, care îi măresc proprietățile operaționale.

O altă componentă importantă a gips-cartonului este placa de parament, a cărei aderență la miez este asigurată prin utilizarea adezivilor. Cartonul joacă rolul unei învelișuri de întărire și, în același timp, este o bază excelentă pentru aplicarea oricărui material de finisare (tencuială, tapet, vopsea, plăci ceramice etc.). Din punct de vedere al proprietăților sale fizice și igienice, cartonul este ideal pentru locuințe.

Descrierea materialului.

Gips-carton este un material compozit sub formă de foi, a cărui lungime este de 2,5-4,8 m, lățimea este de 1,2-1,3 m și grosimea este de 8-24 mm. Gips-cartonul este realizat din ipsos, iar miezul de gips-carton este lipit pe ambele fețe cu carton special. Din masa totală a foii, aproximativ 93% este gips dihidrat, 6% este pentru carton, iar ultimul 1% din masă este format din umiditate, amidon și surfactant organic. Datorită proprietăților sale fizice și igienice, gips-cartonul este ideal pentru spațiile de locuit. Este ecologic, nu conține componente toxice și nu are un efect nociv asupra mediului, ceea ce este confirmat de certificatele de igienă și radiații. Gips-cartonul este un material care economisește energie, care are și proprietăți bune de izolare fonică. Neinflamabil și ignifug. În plus, gips-cartonul „respiră”, adică absoarbe umezeala în cazul excesului său în aer și o restituie dacă aerul este prea uscat. Aceasta este o calitate foarte importantă, s-ar putea spune neprețuită a materialului folosit în interior. Plus – are o aciditate asemănătoare cu cea a pielii umane. Ultimele două proprietăți permit gips-cartonului să regleze microclimatul spațiilor într-un mod natural și contribuie foarte mult la crearea unei atmosfere armonioase. Gips-cartonul este ușor. Când se utilizează, procesele „umede” incomode care creează condiții incomode la instalație sunt excluse, iar productivitatea muncii crește semnificativ.

Panouri din beton gips pentru compartimentari

Cerinte tehnice.

1.1 Panourile trebuie să fie fabricate în conformitate cu cerințele acestui standard, conform desenelor de lucru și documentației tehnologice, aprobate în modul prescris.

1.2 Principalii parametri și dimensiuni

1.3 Panourile sunt împărțite, în funcție de proiectare, în tipuri:

1,4 PG-fara deschideri;

1,5 GWP - cu prime;

1.6 PGV- cu decupaje.

1.7 Forma și dimensiunile panourilor trebuie să corespundă cu cele indicate în desenele de lucru.

1.8 Panourile trebuie să aibă deschideri pentru trecerea utilităților, țevi înglobate, canale, șanțuri sau șanțuri pentru cablaj ascunse, prize și cilindri încastrați pentru cutii de joncțiune, întrerupătoare și prize, dacă acest lucru este prevăzut de proiectul unei anumite clădiri.

1.9 Simboluri ale panourilor - conform GOST 23009. marca panoului constă din grupuri alfanumerice separate prin cratime.

Bibliografie

1. Yu.M. Butt, M.M. Sychev, V.V. Timashev „Tehnologia chimică a lianților”. - Școala Superioară din Moscova din 1980

2. A.V. Voljenski, A.V. Ferronskaya „Lianti și produse din gips”. - Moscova 1974

3. A.V. Volzhensky „Lianti minerali”. - Moscova 1986

4. M. Da. Sapozhnikov, N.E. Drozdov Manual de echipamente pentru intrări de materiale de construcție. - Moscova 1970

Proiect de curs
protejat cu un rating de _________
Manager de proiect
________ E. Yu. Ivanova

Notă explicativă a proiectului de curs
la disciplina „Astringente” pe tema
„Atelier de producere a tencuielii din Paris cu ardere și măcinare simultană a materiilor prime”
Efectuat:
elevul P. L. Smirnova

supraveghetor
E. Yu. Ivanova

Perm 2009

Conţinut
Introducere 2
1 Justificarea fezabilității construcției producției proiectate. Gamă de produse. 3
2 Partea tehnologică 4
2.1 Calculul și justificarea capacității și modului întreprinderii 4
2.2 Caracteristicile materiilor prime. Calculul bilantului material 5
2.3 Selectarea schemei tehnologice de producție 6
2.4 Indicatori tehnici și economici 13
2.5 Calculul indicatorilor tehnici și economici 14
2.6 Controlul producției și calității produselor finite 15
2.7 Măsuri pentru securitatea muncii și protecția mediului 17
Referințe 21

Introducere

Justificarea fezabilității construirii producției proiectate. Gamă de produse.

Partea tehnologica

Calculul si justificarea capacitatii si modului intreprinderii

Caracteristicile materiilor prime. Calculul bilantului material

Tabelul 1 prezintă costurile materiilor prime în fiecare etapă de producție:
Tabelul 1 - Consumul de materii prime

Tabelul 2 - Mod de funcționare a atelierelor

2.3 Selectarea schemei tehnologice de producție

Calculul si selectarea echipamentelor tehnologice principale

Determinăm capacitatea depozitelor și a silozurilor. Determinarea capacității și dimensiunii silozurilor depinde de modul de funcționare acceptat al întreprinderii și de stocurile standard necesare de materii prime și produse.
Volumul stocului de materii prime din depozit se calculează după formula:

Psut - productivitatea zilnică, t;
z - normele stocului total pe zi.
Volumul minim al depozitului vara:

Volumul minim al depozitului iarna:

Inaltimea depozitului, h = 12 m, suprafata depozitului, S = 800 m 2.
Volumul real al depozitului este V = h S = 12 800 = 9600 m 3.
Volumul silozului se calculează cu formula:
, Unde
Pgod - productivitate anuală, kg;
SN - numărul de zile standard de stoc (pentru gips - 15-30 de zile);
kz - factor de umplere a silozului (luat egal cu 0,9).

Acceptăm 3 silozuri pentru depozitare:
1 - diametru 6 m, inaltime 21,5 m, capacitate 500 m 3;
2 - diametru 6 m, inaltime 21,5 m, capacitate 500 m 3;
3 - diametru 6 m, inaltime 31,2 m, capacitate 750 m 3;
Capacitatea buncărurilor de alimentare este calculată pentru productivitatea de patru ore a dispozitivelor în fața cărora sunt instalate. Volumul buncărului este determinat de formula:
V bun = P ap? T / (? Noi? K nap),
unde P ap - productivitatea echipamentelor, t/h;
T = 4 ore;
? we - densitatea în vrac a materialului, t / m 3;
K nap = 0,9 - coeficientul de umplere a buncărului.
Să calculăm capacitatea recipientelor de alimentare:
- piatra de gips cocoloasa:
V coc = 8,7? 4 / (1,35? 0,9) = 28,6 m 3.
- înainte de concasoare:
V coc = 27? 4 / (1,35? 0,9) = 88,9 m 3.
- in fata morii:
V bun = 8,6? 4 / (1,35? 0,9) = 28,3 m 3.

Indicatori tehnico-economici

2.5 Calculul indicatorilor tehnici și economici

Numărul de ingineri și angajați:
25 * 10/100 = 3 persoane

Determinați coeficientul k c:

Intensitatea muncii este determinată de:
, unde Gh este numărul anual de ore persoană; Un an este un an. performanţă

Productivitatea muncii este determinată:
, unde kc este statul de plată

Controlul productiei si calitatii produselor finite

Măsuri de sănătate și securitate în muncă

Bibliografie

Baldin V.P. Producția de lianți de gips. - M .: Şcoala superioară, 1988 .-- 167 p.
http://www.diamond-nn.ru/rus/information /? ArticleId = 105
Bulychev G.G. Gips mixt. - M .: Şcoala superioară, 1952 .-- 231 p.
Ovcharenko G.I. Lianți din gips. - Editura: AltGTU, 1995 .-- 29 p.
Silenok S. G. Echipamente mecanice pentru întreprinderi de materiale de construcții, produse și structuri. - M .: Mashinostroenie, 1990 .-- 415 p.
Voljenski A.V. Lianti minerali. - M .: Stroyizdat, 1986 .-- 464 p.
Vikhter Ya.I. Producția de lianți de gips. - M .: Stroyizdat, 1974 .-- 336 p.
Gorbovets N.V. Productia de gips. - M .: Şcoala superioară, 1981 .-- 176 p.