Linia de producție pe care este fabricat laminatul. Ce tehnologii sunt utilizate în producția de laminat și cum are loc procesul de fabricare a pardoselilor? Investiții și echipamente

Laminatul ocupă o poziție de lider printre multe tipuri de materiale de acoperire. Acest lucru se datorează avantajelor sale incontestabile: aspect impecabil, durabilitate, funcționare fiabilă, instalare ușoară. Rezistenta la uzura a acestui material este asigurata de tehnologia de productie aparuta in ultimul secol. Ajuns în prezent, a suferit modificări semnificative, dar astăzi este folosită doar experiența pozitivă a producătorilor. În ce constă laminatul și care este procesul de fabricare a acestuia?

Placa laminată este formată din patru straturi. Cel de sus este un strat de protecție din malamină și rășini acrilice; este necesar să se prevină pătrunderea urmelor, zgârieturilor, abraziunilor și loviturilor pe panouri. Următorul este decorativ. Compatibilitatea pardoselii cu alte atribute ale mobilierului și interiorului depinde de aceasta. Al treilea strat este, fără îndoială, principalul din compoziția laminatului; este responsabil pentru rigiditatea, rezistența și alte caracteristici ale produsului. Baza este echipată cu încuietori speciale pentru conectarea panourilor. În partea de jos există un strat de stabilizare, care este necesar pentru a proteja plăcile de deformare. Există produse cu un al cincilea strat suplimentar; de obicei, astfel de panouri au un nivel mai ridicat de izolare fonică.

Cum este produs materialul?

Principalele componente ale producției de panouri laminate sunt plăcile PAL, MDF și HDF. Orice tehnologie de producție a laminatului se bazează pe utilizarea acestor materiale; astăzi se folosesc metodele DPL, CPL, DPR, HPL. Cu toate acestea, în fiecare caz, procesul constă în conectarea tuturor straturilor sub influența temperaturilor și presiunii ridicate.

Tehnologia DPL este considerată cea mai comună; este folosită de 90% dintre întreprinderile străine și interne. Știm deja din ce este fabricat laminatul și că elementul principal al acestuia este placa de fibre. Se șlefuiește până când se creează condiții normale pentru lipire. După ce au combinat toate straturile, plăcile sunt trimise sub presă. Durata sinterizării nu depășește un minut, timp în care straturile sunt lipite ferm de bază și între ele. Oxidul de aluminiu, care se adaugă în compoziție, conferă produsului o rezistență suplimentară. Corindonul, așa cum este numit și, crește semnificativ rezistența la uzură a produsului și crește clasa de rezistență de câteva ori.

Echipamente de înaltă tehnologie sunt folosite pentru a produce panouri. O matriță specială garantează ștanțare de înaltă calitate. Materialul de ieșire este un produs monolitic care este foarte greu de distrus. Pentru a produce elemente de diferite structuri, se utilizează o matrice specială, care se află în presă; dacă este necesar, poate fi înlocuită.

Crearea laminatului datează de la sfârșitul anilor 70 ai secolului trecut. Primul material de pardoseală care semăna vag cu laminatul modern a fost creat de Perstorp din Suedia. Această companie a dezvoltat diverse materiale pentru lucrări de construcții și a fost destul de populară în toată Europa. Noul material se numește plastic laminat, ceea ce înseamnă plastic stratificat. Prima dezvoltare a constat din doar două părți. Pe deasupra, materialul a fost tratat cu rășină melaminică, care a ajutat la recrearea stratului decorativ, iar pe partea de jos, rășini fenolice au luat parte la producție. Straturile au fost conectate în mai multe moduri simultan. Impregnarea cu lipici termoactiv nu a fost suficientă, iar creatorii au început să folosească presarea sub influența temperaturilor ridicate. Laminatul, așa cum suntem obișnuiți să vedem, a apărut doar un deceniu mai târziu. Autorul revizuirii globale a materialului a fost compania germană Hornitex. Această companie a folosit o abordare tehnologică și echipamente complet noi pentru a produce un nou tip de laminat și a reușit să creeze un strat laminat cu proprietăți unice. Acum erau patru straturi în loc de două. Compoziția a inclus folie impregnată în rășini fenolice și melamină.

Tehnic vorbind, laminatul este doar acoperirea superioară a unui panou de pardoseală laminată, dar vom folosi cuvântul comun laminat pentru a ne referi la pardoseala laminată în ansamblu.

Producția de laminat este un proces complex în mai multe etape, deoarece laminatul este un produs cu mai multe straturi, fiecare strat este realizat din materiale diferite și își îndeplinește propria funcție. Laminatul este format din patru straturi principale, datorită cărora laminatul este rezistent la uzură și durabil. La rândul lor, pentru a conferi laminatului o rezistență mai mare sau alte caracteristici, diverși producători de laminat folosesc un număr mai mare de straturi pentru producție. Dar, în principiu, straturile rămase completează doar cele patru straturi existente.

Dispozitiv laminat

1. Stratul superior sau stratul de acoperire (din engleză overlay - strat superior) este conceput pentru a proteja împotriva influențelor externe: deteriorări mecanice, abraziune, poluare, umiditate, substanțe chimice și lumina soarelui. Este o peliculă specială transparentă, de înaltă rezistență, din rășină, aceeași „laminare” care dă numele întregului produs. Calitatea laminatului depinde de calitatea suprapunerii. Suprapunerea poate conține, de asemenea, particule transparente de corindon, care conferă stratului superior o rezistență suplimentară.
2. Stratul decorativ este o hârtie specială sau folie de mobilier care imită structura și culoarea diferitelor tipuri de lemn, plăci ceramice sau alte materiale. Calitatea acestui strat este de așa natură încât uneori este dificil să distingem laminatul de produsele din lemn natural. La unele mărci mai scumpe de laminat, primele două straturi sunt înlocuite cu vinil de designer. Grosimea totală a tuturor straturilor superioare poate varia de la 0,2 mm la 0,9 mm.
3. Stratul de mijloc este baza laminatului. Baza este realizată din HDF (High Density Fiber board) - o placă de fibre de înaltă densitate, care face ca laminatul să fie extrem de puternic. Stratul mijlociu poate fi realizat și din plastic pentru a crea un laminat rezistent la apă. Densitatea și materialul de bază influențează semnificativ calitatea laminatului, deoarece caracteristicile lor tehnice determină: rezistența, rigiditatea, rezistența la umiditate și invariabilitatea parametrilor geometrici ai laminatului.
4. Stratul inferior, așa-numitul strat de stabilizare, este hârtie impregnată cu rășină sau ceară, al cărei scop este de a proteja placa HDF de deformare și de a proteja laminatul de umiditate. Uneori hârtia este înlocuită cu un strat de plastic. Grosimea stratului inferior variază de la 0,1 mm la 0,8 mm.

Tehnologia de producție a laminatului

Realizarea laminatului este un proces complex care constă din următorii pași:

• producția de plăci fibroase de înaltă densitate;
• impregnarea straturilor superioare;
• placarea plăcii;
• tăierea și frezarea panourilor;
• pachet.

Fabricarea plăcilor fibroase de înaltă densitate

Baza laminatului este HDF (plăci de fibre de înaltă densitate) - aceasta este o placă de fibre de înaltă densitate (de la 880 kg/m3). Cu cât densitatea plăcii produse este mai mare, cu atât este mai mare rezistența la umiditate și rezistența mecanică a laminatului. Grosimea plăcii HDF folosită la fabricarea laminatului poate varia de la 5,8 mm la 12,1 mm.

Materia primă pentru producția de plăci HDF este lemnul, care este curățat de coajă și apoi tocat în așchii folosind mașini speciale. În continuare, se spală pentru a scăpa de materii străine (murdărie, nisip etc.). După spălare, așchiile de lemn sunt încălzite cu abur în buncăre speciale la o temperatură de 165 - 175°C. Acest lucru se face pentru a înmuia așchiile de lemn. După încălzire, așchiile de lemn devin foarte plastice, ceea ce le permite să fie zdrobite în fibre. La pulpa de lemn zdrobită în fibre se adaugă diverși aditivi și lianți: rășini, antiseptice, parafină etc. După aceasta, masa fibroasă este uscată într-un uscător, la ieșirea căruia conținutul de umiditate al masei nu trebuie să depășească 9%.

Folosind unități speciale, fibrele sunt distribuite uniform pe înălțimea și lățimea stabilite a transportorului într-un covor continuu. După aceasta, covorul este prepresat, timp în care aerul este stors din covor, iar grosimea acestuia este redusă de până la 7 ori. După presare preliminară, covorul capătă aspectul unei plăci. După care placa este supusă la presare de bază.

Deplasându-se mai departe de-a lungul transportorului, după presare, o bandă continuă din fibre presate este tăiată în lățime și lungime la dimensiunile necesare. După aceasta, plăcile sunt răcite într-un răcitor special timp de 20-25 de minute. După care plăcile sunt depozitate temporar în stive.

Următorul pas după presarea plăcii este procesul de șlefuire și calibrare a plăcii HDF finite. Folosind mașini speciale, plăcile sunt realizate perfect plane și uniforme ca grosime.

Pentru a face viitoarea placă laminată rezistentă la umiditate, unii producători impregnează complet placa HDF finită cu agenți de respingere a umezelii.

Impregnarea straturilor superioare

Impregnarea este impregnarea unui material cu compuși speciali. Straturile superioare ale laminatului sunt impregnate cu rășini cu diverși aditivi, care formează un strat durabil atunci când se întăresc. Rezistența și rezistența la uzură a stratului superior al laminatului și, prin urmare, clasa acestuia, depind de formularea compozițiilor de impregnare. În unele cazuri, la impregnare se adaugă particule de corindon, ceea ce crește rezistența la uzură a laminatului.

Procesul de impregnare a straturilor superioare ale laminatului constă în faptul că, printr-un sistem de arbori, hârtia din role sau suprapuneri, trecând prin băi umplute cu rășini cu diverși aditivi, este impregnată cu o soluție, după care intră în camera de uscare. Astfel, straturile superioare sunt impregnate cu rășini, care se topesc la încălzire.

Mulți producători de laminate nu impregnează straturile superioare, ci le cumpără gata făcute.

Placarea plăcilor

Pentru a obține o placă laminată, este necesar să acoperiți placa HDF cu folii de hârtie-rășină și o suprapunere. Pentru a face acest lucru, există multe modalități de a produce laminat: HPL (High Pressure Laminate) - laminat de înaltă presiune; CPL (Continuous Pressure Laminate) – laminat produs prin transportoare; DPL (Direct Pressure Laminate) – laminat prin presare directă; CML (Continuous Multilayer Laminate) sau RML (Reinforced Multilayer Laminate) – laminat multistrat continuu de presare; PDL (Printed Decor Laminate) – tehnologie de imprimare a modelelor; ELESGO (ELEktronen Strahl Gehaertete Oberflache) este o metodă de întărire a suprafeței cu un fascicul de electroni.

Tehnologii HPL și CPL

Tehnologia HPL este prima tehnologie de producție a laminatului. Tehnologia HPL este un proces de laminare - lipirea a două materiale folosind lipici. Există trei metode de laminare: rece, caldă și caldă. Cea mai comună este tehnologia de laminare la cald, deoarece calitatea lipirii este mult mai bună.

Cu tehnologia HPL, procesul de laminare începe cu curățarea suprafețelor lipite de praf. După aceea, întăritorul și lipiciul sunt aplicate pe suprafață într-un strat uniform. În continuare, cele două suprafețe lipite, la o temperatură de aproximativ 200°C, sunt presate împreună la presiune ridicată (până la 300 MPa).

Tehnologia HPL este un proces de laminare în două etape. În prima etapă, suprapunerea și stratul decorativ sunt lipite împreună. Se pot folosi straturi superioare, fie cele care au trecut prin procesul de impregnare, fie cele care nu. Dacă straturile au trecut prin procesul de impregnare, adică sunt deja saturate cu adeziv și uscate, atunci adezivul nu este aplicat, iar straturile sunt imediat presate. În timpul procesului de presare, la temperaturi ridicate, adezivul se topește și lipește suprafețele între ele. În a doua etapă, pentru a obține un laminat, trei materiale sunt lipite simultan: stratul superior, stratul de bază și stratul inferior combinat rezultat.

Una dintre varietățile tehnologiei HPL este tehnologia CPL, care utilizează prese transportoare. Cu această tehnologie, trecând prin role de presare încălzite la 200°C, stratul superior este rulat pe placă. Când utilizați două sau mai multe straturi superioare și, de regulă, acesta este cazul, aceste straturi sunt lipite în mod similar împreună și numai apoi rulate pe placa HDF.

Tehnologii DPL și CML

Cea mai comună tehnologie de fabricare a laminatului este tehnologia DPL. Cu tehnologia DPL, toate straturile laminatului sunt comprimate simultan la temperaturi ridicate. Această tehnologie de producție a laminatului nu folosește adeziv, deoarece se folosesc straturi care au suferit un proces de impregnare, adică impregnate cu o rășină care conține melamină întărită incomplet, care se topește în timpul presării la cald (până la 200°C) și lipește suprafețele împreună. . Odată întărită, rășina și stratul de acoperire devin un strat de suprafață laminat monolit.

Unii producători de laminate adaugă mai multe straturi de hârtie kraft între stratul decorativ și bază. Acest lucru oferă rezistență și duritate suplimentară panoului laminat. În același timp, calitatea laminatului se îmbunătățește, dar crește și prețul. Acest tip de tehnologie DPL, cu utilizarea unor straturi suplimentare, se numește tehnologie CML sau RML.

Tehnologia PDL

Cu tehnologia PDL, modelele decorative sunt aplicate direct pe placa HDF. Astfel, nu este nevoie să folosiți un strat decorativ suplimentar de hârtie. Toate celelalte etape ale producției sunt efectuate folosind tehnologia DPL.

Tehnologia ELESGO

Tehnologia ELESGO (ELEktronen Strahl Gehaertete Oberflache) constă într-o producție specială a stratului superior al laminatului. Stratul superior este realizat prin întărirea suprafeței sub influența unui fascicul de electroni, mai degrabă decât prin utilizarea preselor și a temperaturilor ridicate. Diferența semnificativă este că în loc de rășini melamină se folosesc rășini acrilat.

Stratul superior al laminatului, cu tehnologia Elesgo, este format din trei straturi. Pentru realizarea stratului superior al laminatului, stratul decorativ (hârtie cu model) este acoperit cu două straturi de suprapunere impregnate cu o compoziție de rășină acrilat și particule minerale (corindon), care conferă suprafeței rezistență la abraziune și zgârieturi. După aceasta, acest sandwich cu trei straturi este iradiat cu un fascicul de electroni, sub influența căruia straturile se întăresc și formează o peliculă elastică de înaltă rezistență.

Adezivul termoactiv este aplicat pe placa HDF de sus și de jos, iar folosind o presă la o temperatură de 200°C, toate cele trei straturi ale laminatului (sus, bază, jos) sunt presate împreună.

Avantajele acestei metode sunt că nu se folosesc solvenți, ceea ce înseamnă că laminatul este mai ecologic. În plus, rășina acrilată este antistatică și mai transparentă, ceea ce asigură o mai bună vizibilitate a stratului decorativ.

În aproape toate tehnologiile de producție, este posibil să se producă atât o suprafață laminată netedă, cât și structurată. Structura sau netezimea suprafeței se realizează prin apăsarea stratului superior. În timpul presării, o parte a adezivului situat deasupra stratului de suprapunere preia structura de suprafață a plăcilor de presare. Astfel, prin schimbarea plăcilor de presare se pot obține panouri cu suprafețe diferite. Atunci când se realizează suprafața structurală a unui laminat, este important ca structura plăcii de presare să se potrivească cu modelul de pe hârtia decorativă, iar acolo unde este desenat nodul, ar trebui să existe un relief de nod.

Din ce în ce mai mulți producători folosesc un strat suplimentar de absorbție a sunetului pe partea inferioară a panoului atunci când produc laminate. Acest strat previne răspândirea sunetului în apartamentul dvs. Diferiți producători de laminat folosesc materiale diferite ca strat de izolare fonică. Foarte des, pluta este folosită ca strat de izolare fonică.

Taierea si frezarea panourilor

Ultima etapă importantă a producției este producerea laminatului de dimensiunea necesară. Folosind echipamente de tăiere laminate, foile laminate sunt tăiate la dimensiunile necesare. Fiecare producător de laminat are propriile dimensiuni de laminat. După tăierea în plăci, folosind echipamente de frezare, de pe marginile laminatului sunt tăiate o limbă și o canelură, cu care sunt fixate. Plăcile HDF moderne vă permit să tăiați o limbă și un canal de un anumit profil, care se numesc încuietori laminate. Cu ajutorul acestor încuietori, panourile laminate sunt fixate strâns între ele, fără a utiliza lipici. Calitatea, rezistența și etanșeitatea conexiunii panourilor laminate depind de calitatea lacătului laminat și de rezistența foii HDF. Unii producători fac încuietori laminate folosind inserții din metal sau cauciuc.

În unele cazuri, după frezare, marginile laminatului sunt acoperite cu compuși de ceară pentru a le proteja de pătrunderea umezelii.

După aceasta, suprafața laminatului este curățată și ambalată folosind echipamente speciale.

Industria laminatului este încă în curs de dezvoltare. Dezvoltarea are loc în mai multe direcții, cum ar fi:

• îmbunătățirea procesului de producție;
• îmbunătățirea tehnică a panourilor laminate (lacăte laminate, absorbție fonică, rezistență crescută, calitate îmbunătățită a laminatului, rezistența la apă a laminatului etc.);
• extinderea rafinamentelor de design (culori, structura suprafeței, forma panoului laminat etc.).

Curățarea și întreținerea parchetului laminat

Indiferent de clasă căreia îi corespunde stratul ales, indiferent de proprietățile cu care producătorii îl înzestă, curățarea și îngrijirea necorespunzătoare îi pot scurta semnificativ durata de viață și pot anula toate proprietățile pozitive. Baza pentru fabricarea pardoselilor laminate este lemnul, care reprezintă 90% din componenta sa. De la expunerea prelungită la umiditate, această acoperire se poate umfla, schimbându-și structura. Pentru a îngriji corect parchetul laminat, este suficient să urmați câteva reguli simple.

Pentru curățarea regulată, programată, este suficient să aspirați podeaua laminată. Murdăria care s-a lipit de podea poate fi curățată cu ușurință cu o cârpă umedă, bine răsucită, cu adaos minim de oțet. Petele mai încăpățânate pot fi îndepărtate folosind produse speciale. După curățare, podeaua trebuie șters cu o cârpă umedă. Pentru o durată mai lungă de viață a pardoselii superioare, încercați să nu utilizați detergenți care conțin particule solide. Când transportați mobila, ridicați-o de pe podea; tragerea poate deteriora învelișul. Ori de câte ori este posibil, încercați să utilizați materiale de protecție a podelei pe picioarele scaunelor și meselor. Când curățați folosind apă sau alte soluții pe bază de apă, rețineți că umezeala nu trebuie absorbită în podea.

Acoperirile moderne de podea încântă cu o varietate de texturi și nuanțe. După recesiunea financiară, materialele scumpe precum parchetul, gresia și mocheta au devenit mai puțin solicitate și mai ieftine, dar nu mai puțin de înaltă calitate au ieșit în prim-plan: linoleum și laminat. La un preț relativ similar, acoperirea laminată se compară favorabil cu linoleumul atât în ​​ceea ce privește aspectul, cât și proprietățile. Am vorbit deja despre cum să-l deschidem într-unul dintre articolele anterioare. Astăzi vom vorbi despre cum să organizăm și cât de profitabilă este această afacere.

Laminatul este produs sub formă de foi subțiri, care sunt conectate între ele în timpul instalării folosind țevi și caneluri speciale. Plăcile laminate sunt rezistente la umiditate și apă, rezistente la uzură și abraziune. În plus, producătorii produc laminat într-o gamă largă de culori și texturi. Tehnologia de producție a laminatului face posibilă reproducerea oricăror modele, texturi pe suprafața frontală a foii și chiar imitarea parchetului și a lemnului scump. Rezistenta la uzura a pardoselii depinde de clasa sa si de tipul de incapere pentru care este destinat materialul. De exemplu, laminatul clasa 32 este fabricat pentru camere cu o frecvență medie de vizite, funcționarea acestuia fiind garantată timp de 15-20 de ani. Laminatul mai puțin rezistent la uzură din clasa a 31-a este fabricat pentru spații rezidențiale și, în consecință, garanția pentru acesta este de 10-15 ani.

Produs autohton sau China?

Acoperirea laminată a apărut în Rusia relativ recent - acum 15 ani. Primii furnizori de laminat au fost producători europeni, iar costul acestuia pe piața rusă nu a fost deloc ieftin. Dar concurența ulterioară a dus la costuri mai mici și la îmbunătățirea tehnologiei. Astăzi, acest produs masiv și popular este împărțit pe țări de producție: Europa, Rusia și China. Laminatul fabricat în Germania este cel mai căutat pe piața rusă. In Europa, cele mai mari exigente sunt puse pe calitatea parchetului laminat, motiv pentru care este considerata cea mai buna, dar si cea mai scumpa.

Potrivit experților, producția de laminat este o linie de afaceri foarte promițătoare. Consumul său în Rusia crește în fiecare zi, pe fondul căruia numărul producătorilor locali crește. Prima fabrică din Rusia a fost fondată în 2003 și a fost o filială a unei companii occidentale. Dar, de-a lungul timpului, au apărut și producători ruși independenți, înlăturându-i semnificativ pe europeni. Laminatul fabricat rusesc se distinge printr-o varietate de texturi și modele, datorită cărora depășește producătorii europeni. Laminatul chinezesc ocupă până la 30% din piață datorită costului scăzut. Dar un procent mare de laminat importat din China nu respectă standardele sanitare.

Producția de laminat

Producția de laminat se desfășoară în mai multe etape: producția de plăci din fibre de lemn de înaltă rezistență, impregnarea straturilor superioare, placarea, tăierea și frezarea foilor, ambalarea. Materialul din care este confectionat laminatul este placa de fibre de inalta rezistenta (fibreboard). Rezistența la uzură și rezistența la umiditate a produsului final depinde de densitatea acestuia.

Echipamentele de producție pentru laminate includ: curățare automată, mașină de profil cu două fețe, mașină de alimentare și încărcare automată, ambalare și stivuire. O mică fabrică de laminat poate produce aproximativ 15 milioane mp. urechea mea. Potrivit estimărilor preliminare, profitabilitatea afacerii este de 30%, ceea ce este destul de impresionant.

Când vă gândiți la asta, amintiți-vă că costul celei mai simple linii de producție este de cel puțin 800 000 USD.La această sumă trebuie să adăugați costul închirierii atelierelor și depozitelor (cu siguranță uscate și încălzite, deoarece schimbările de umiditate pot fi dăunătoare materialului), salarii pentru muncitori (angajați minim 20-25 de oameni). Un alt element de cheltuială semnificativ poate fi achiziționarea de materii prime. Din păcate, ciclul complet de producție al parchetului laminat nu este dezvoltat în țara noastră din cauza lipsei de componente de înaltă calitate fabricate în Rusia. Companiile autohtone sunt nevoite să cumpere materii prime din străinătate. Cu toate acestea, pentru fabricarea parchetului laminat de clasa de rezistenta redusa la uzura se pot folosi si materii prime autohtone. Principala dificultate este lipsa furnizorilor.

Nu uitați să includeți costurile de certificare a produselor fabricate în planul dvs. de afaceri. Nu există norme și standarde uniforme pentru producția de pardoseli pe piața rusă, astfel încât producătorii ruși sunt obligați să recurgă la normele și standardele altor țări. În același timp, problema siguranței de mediu a laminatului este destul de acută, deoarece tehnologia de producție a plăcilor aglomerate implică utilizarea rășinilor nocive fenol-formaldehidă. Nu uitați că fiecare lot de strat laminat trebuie să fie însoțit de un certificat de igienă. În plus, producătorul trebuie să ofere o garanție pentru produsele sale pe o perioadă de 5 - 15 ani (perioada depinde de clasa produsului). Pentru a vinde produse finite, trebuie să vă dezvoltați rețeaua de dealeri. Găsirea canalelor de vânzare poate dura destul de mult, deoarece concurența pe piața vopselelor laminate este destul de mare, iar noi producători ruși apar în fiecare zi. Prin urmare, este mai bine să începeți să vă gândiți la vânzări deja în timpul deschiderii producției.

SCHEMA STRAT LAMINAT

1. Strat de protecție (suprapunere) concepute pentru a proteja împotriva influențelor externe.
2. Strat decorativ- aceasta este o hartie speciala care imita structura si culoarea diferitelor tipuri de copaci sau placi ceramice.
3. Placa HDF este baza plăcii laminate de fibre de înaltă densitate.
4. Strat stabilizator conceput pentru a proteja plăcile HDF de deformare și pentru a proteja laminatul de umiditate.
5. Sistem de blocare Cu ajutorul acestor încuietori, panourile laminate sunt fixate strâns între ele, fără a utiliza lipici.

Tehnologia laminatului

Realizarea laminatului din placă HDF cu impregnarea straturilor superioare - acesta este un proces care constă din următoarele etape:

• placarea plăcii;
• tăierea și frezarea panourilor;
• pachet.

Impregnarea este impregnarea unui material cu compuși speciali. Straturile superioare ale laminatului sunt impregnate cu rășini cu diverși aditivi, care formează un strat durabil atunci când se întăresc. Rezistența și rezistența la uzură a stratului superior al laminatului și, prin urmare, clasa acestuia, depind de formularea compozițiilor de impregnare. Practic, producătorii de laminat nu impregnează straturile superioare, ci le cumpără gata făcute.

Fabrica de laminat produce laminat cu compresie directă DPL. Cu tehnologia DPL, toate straturile laminatului sunt comprimate simultan la temperaturi ridicate. Această tehnologie de producție a laminatului nu folosește adeziv, deoarece se folosesc straturi care au suferit un proces de impregnare, care topesc și lipesc suprafețele în timpul presării la cald (până la 200°C). Odată întărită, rășina și stratul de acoperire devin un strat de suprafață laminat monolit.

Placarea plăcilor

Pentru a obține o placă laminată, este necesar să acoperiți placa HDF cu folii de hârtie-rășină și o suprapunere.

Taierea si frezarea panourilor

Ultima etapă importantă a producției este producerea laminatului de dimensiunea necesară. Folosind echipamente de tăiere laminate, foile laminate sunt tăiate la dimensiunile necesare. Fiecare producător de laminat are propriile dimensiuni de laminat. După tăierea în plăci, folosind echipamente de frezat, de pe marginile laminatului sunt tăiate o limbă și o canelură. Plăcile HDF moderne vă permit să tăiați o limbă și un canal de un anumit profil, care se numesc încuietori laminate. Cu ajutorul acestor încuietori, panourile laminate sunt fixate strâns între ele, fără a utiliza lipici. Calitatea, rezistența și etanșeitatea conexiunii panourilor laminate depind de calitatea lacătului laminat și de rezistența foii HDF.

Pachet

Laminatul finit este ambalat în folie termocontractabilă de polietilenă (PE).

Echipamente pentru producerea laminatelor

Cuprinde:

1. Presă la cald pentru laminarea plăcilor HDF cu presiune ridicată

Folosit în producția de laminat. Presele sunt fabricate pentru diferite dimensiuni de plăci HDF: 2800×2070 mm, 2440×1830 mm, 2440×2070 mm. Presele de înaltă presiune „ZYX” au productivitate și forță de presare diferite și sunt furnizate cu o masă de alimentare și de primire.

Caracteristici tehnice

2. Mașină de tăiat laminat DP-2700

Proiectat pentru tăierea laminatului la dimensiunile necesare pentru frezarea ulterioară a încuietorilor. Fiecare producător are propriile dimensiuni de laminat.

3. Linie de frezare laminat FHZ525+FHH625

Linia automată de mare viteză este proiectată pentru producerea unei încuietori (Click) pe laminat. Este echipat cu axe de tăiere suplimentare, care elimină ciobirea de-a lungul întregului perimetru al piesei de prelucrat și garantează calitatea înaltă a produsului finit. Suprafața de lucru a mesei este echipată cu plăci de carbură, ceea ce asigură durabilitatea echipamentului și reduce uzura suprafeței mesei. Masa de primire este echipată cu un alimentator automat de piese de prelucrat pentru a crește viteza de avans la 80 m/min.

	Motor electric german SEW cu cuplu mare și controler de alimentare PID industrial încorporat, realizând o viteză mare de avans de 80 m/min.
	V-HOLD a dezvoltat ghidaje liniare de precizie cu inserții din carbură pentru avansuri de mare viteză (crește rezistența la uzură și reduce frecarea mesei).
	Sistem de control - SIEMENS cu o interfață multifuncțională și intuitivă, ușor de gestionat și configurat.
	Sistem francez de preparare a aerului Legris.
	Opțional furnizarea de scule diamantate.
	Controlul dimensiunii materialului de intrare pentru o operare sigură.
	Sistem de suflare a aerului de înaltă presiune care îndepărtează praful și așchiile de pe ghidaje și masă.
	Controlul grosimii piesei de prelucrat cu ajutorul unui cuțit cu grindă.
	Duritatea feței de masă este HV-700-1000, nivelul de duritate YG8.
	Fusoare verticale patentate pentru frezarea de precizie a pieselor.
	Invertoare rezistente la praf de la SIEMENS.
	Sistemul de alimentare combinat distribuie presiunea uniform pe întreaga zonă a piesei de prelucrat.

4. Mașină de ambalat laminat TS-200

Proiectat pentru ambalarea semi-automată a laminatului finit în folie PE termocontractabilă.

Parchetul laminat este cunoscut din 1977. Popularitatea sa se explică prin capacitatea sa de a rezista la sarcini semnificative, caracterul practic și o varietate incredibilă de decoruri, formate și modele de suprafață. Un număr mare de companii din întreaga lume produc acest produs. În acest articol veți găsi informații complete și de încredere despre ce laminat este mai bun și cum să verificați calitatea acestuia.

Se știe că tehnologia de laminare a pardoselilor a fost introdusă pentru prima dată de Perstorp AB (în viitorul Pergo) în 1979. Până în prezent, standardul de calitate este considerat un produs produs în UE.

Pentru a asigura controlul deplin al proceselor de producție, a fost creată asociația producătorilor de acoperiri laminate EPLF. Membrii săi pot fi acele companii care oferă clienților doar cel mai bun laminat. Ca:

Pergo (Suedia)

Din 2000, Perstop Floorings s-a transformat în compania Pergo, cunoscută acum pe scară largă. Au fost deschise fabrici cu ciclu complet în Suedia, Belgia (pe baza UNILIN bvba) și SUA. Nu este de mirare că până de curând aproape toți producătorii de laminate s-au concentrat pe acest lider pe piața de pardoseli. Gama include produse laminate, vinil si parchet sub aceeasi marca. Procesul de producție cuprinde toate etapele, începând cu achiziționarea materiilor prime și terminând cu expedierea produsului finit către cumpărătorul final.

Avantajele laminatului Pergo:

• PEFC (Programul de avizare a schemelor de certificare forestieră);
• EPD (Emission Dans l’air interieur) – produselor li se atribuie clasa de emisie A+;
• la standardul 3029.0001 Nordic Ecolabel Floors.

Berry Alloc (Belgia-Norvegia)

În cadrul corporației Beaulieu International Group, divizia de parchet laminat Berry Alloc are un statut aparte. Compania a fost înființată ca urmare a fuziunii companiei belgiene Berry Floor și a fabricii norvegiene Alloc. Rezultatul combinării capacităților uriașe de producție, a bazei de cercetare și a deceniilor de experiență este producția de laminat folosind tehnologia unică HPL (laminat de înaltă presiune) de 32-34 clase de rezistență la uzură. Acoperirile produse prin această metodă aparțin categoriei semi-comerciale și comerciale, deoarece se disting prin cea mai înaltă calitate și rezistență la suprafață la toate tipurile de sarcini.

Avantajele laminatului Berry Alloc:

Balterio (Belgia)

În 2001, una dintre cele mai mari preocupări Spanolux SA a fondat o divizie pentru producția de pardoseli laminate, Balterio Laminate Floors, producând produse sub marca Balterio. Produsele de înaltă calitate, evoluțiile noastre unice și un ciclu complet de producție au asigurat creșterea și popularitatea rapidă a companiei.

Astăzi, laminatul Balterio din clasele de rezistență la uzură 32-34 este cunoscut drept unul dintre cele mai durabile pardoseli care sunt rezistente la diferite sarcini. Merită să cumpărați dacă vă pasă de:

Designerii recomandă folosirea șipcilor de format mare cu o lățime de 22 cm și o lungime mai mare de 1,8 m pentru încăperile mari cu o suprafață de 80 m2 (centre comerciale, săli de conferințe, holuri de hotel). Pentru camerele mici, se preferă scândurile standard sau scurtate.

Haro (Germania)

Hamberger Flooring GmbH & Co, un producător cu o istorie de peste un secol și jumătate, oferă parchet laminat sub marca Haro în clasele 31-33. Accentul principal se pune pe reproducerea perfectă a texturii naturale și a stratului de înaltă calitate.

Ar trebui preferat laminatul Haro deoarece:

Durata de viață garantată a pardoselilor Haro este de 12-30 de ani, în funcție de zonele de utilizare.

Quick-Step (Belgia-Rusia)

Grupul de companii UNILIN furnizează pardoseli laminate sub marca Kwik-Step pe piața materialelor de finisare din 1990. În 2011, producția de modelare a unor colecții a fost lansată în Dzerjinsk (regiunea Nijni Novgorod).

Deoarece motto-ul companiei este „Atenție la detalii”, parchetul laminat din această serie este proiectat cu atenție din toate punctele de vedere și are următoarele avantaje:

Kaindl

Aproape 120 de ani de experiență, multe dezvoltări interne, know-how interesant, un ciclu complet de producție fără implicarea furnizorilor terți - toate acestea sunt despre compania de producție de podele Kaindl Flooring GmbH.

În UE, marca Kindle este asociată exclusiv cu termenul „calitate”. Judecă singur:

La sfârșitul revizuirii mărcilor străine, aș dori să remarc că această selecție nu răspunde la întrebarea „care producător de laminat este mai bun”. Fiecare oferă produse de înaltă calitate și durabile. Scopul cercetării noastre a fost de a vă prezenta materiale de finisare cu cele mai interesante și utile caracteristici de consum. Fără îndoială, există mulți alți producători demni, dar este pur și simplu imposibil să-i descriu pe toți într-un singur articol.

Cel mai bun producător de laminat din Rusia

Fabricile autohtone încearcă să țină pasul cu concurenții europeni și să ofere clienților produse de calitate acceptabilă și design interesante.

Tarkett

În 2010, concernul german Tarkett Sommer AG a lansat o fabrică în Mytishchi (regiunea Moscova) pentru producția de pardoseli laminate sub marca Tarket și Sinteros. Linia rusă produce laminat în 8 colecții (mai mult de 100 de modele) de 32 și 33 de clase de rezistență la uzură.

Avantajele acoperirilor laminate de la fabrica Tarkett:

1. O selecție uriașă de modele cu structură expresivă, profundă sau standard. Pentru a spori asemănarea cu lemnul natural, sunt folosite tehnici speciale pentru a lucra cu suprafața, cum ar fi gofrarea cu registru, cromarea, relieful, efectul solid, prelucrarea manuală și multe altele. Unele colecții au teșit pe 2 sau 4 laturi; puteți alege formatul scândurilor:
   • Standard (1292x194 mm), grosime 8-14 mm;
   • Îngust (1292x159 mm), grosime 8 mm.
   • Sistemele de închidere TC'Lock și 5G 2-lock au succes în simplitatea și eficiența lor.
2. Indicatori tehnici buni: densitatea plăcii de la 750 kg/m3, rezistență la umiditate până la 12%, siguranță la foc B1, clasa de emisie de formaldehidă E1, există protecție suplimentară pentru încuietori Tech3S (ceară), durată de viață garantată - 15-25 ani.
3. Siguranța dovedită a produselor Tarket. În prezent, aceasta este singura întreprindere din Federația Rusă care a primit eticheta ecologică internațională „Leaf of Life”.

Dezavantajul produselor plantei este că prețul este de câteva ori mai mare. În ciuda faptului că producția este de fapt localizată în Rusia, costul colecțiilor importate din Germania și al celor fabricate aici este același. Nu există plângeri cu privire la calitatea produselor, dar politica de preț a companiei este, pentru a spune ușor, surprinzătoare.

Kronostar

În 2002, concernul Swiss Krono Group a lansat o fabrică în regiunea Kostroma pentru producția de produse laminate (pardoseli, tavan și pereți) sub marca Kronostar.

Astăzi producem laminate competitive de 31-33 clase de rezistență la uzură cu 4 tipuri de texturi:

• PR – structură tipică arborescentă;
• WG – relief rustic;
• MX – structură profundă (contrast mat-lucios);
• ER – gofrare registru sincron.

În plus, remarcăm și:

Dezavantajele includ:

• Lipsa teșirii, precum și nuanțe bogate și bogate în colecții;
• Încuietorile nu sunt tratate cu mijloace speciale pentru a crește rezistența la umiditate a conexiunii;
• Un număr mic de decoruri exclusiv pentru lemn. Nu există modele interesante, atipice.
• O dimensiune standard pentru toate liniile.
• Produsele nu sunt supuse unei certificări suplimentare voluntare pentru conformitatea cu standardele de siguranță și cerințele de mediu.

Kronostar poate fi ușor clasificat ca „mediu”. Acesta este un produs de buget pentru uz privat, mai rar comercial.

Kastamonu

Holdingul turc HAYAT a lansat un proiect pentru construirea unei noi fabrici de producție de acoperiri laminate în Yelabuga (Tatarstan) în 2012. Din 2014, parchetele laminate sub marca Kastamonu au început să cucerească activ piața rusă a materialelor de finisare.

Fabrica produce o serie întreagă de colecții Floorpan cu structură din lemn.

Avantajele acoperirii:

1. Rezistenta la sarcini abrazive (abrazive, tocuri, gheare de animale).
2. Viteza luminii.
3. Igienă.
4. Ușor de instalat datorită sistemului de blocare Uniclic - un analog al kitului de conectare de la Kwik-Step.
5. Garanție – până la 15 ani.
6. Preț rezonabil.

Să vorbim despre contra. Primul lucru care vă atrage atenția este selecția modestă de decoruri pastelate și tipuri de structuri. O suprafață mată, ușor texturată, fără o urmă de teșit, este potrivită pentru soluții interioare simple și economice.

Al doilea punct este că durabilitatea acoperirii ridică îndoieli în rândul experților. Nu există rapoarte de testare disponibile public, iar produsul în sine a fost pe piață doar de doi ani.

Al treilea fapt: declarația fabricii despre siguranța completă și conformitatea cu standardele de mediu ale laminatului Florpan. Cu toate acestea, orice certificate de înaltă specializare, cu excepția celor standard (certificat sanitar și igienic, securitate la incendiu) nu sunt disponibile.

Ritter

De aproape 7 ani, una dintre fabricile concernului rusesc RBC produce o serie unică de pardoseli laminate cu suprafețe exotice. Principala caracteristică a parchetului Ritter este gofrarea structurală pentru a semăna cu pielea de reptilă non-standard, imitația craquelure și multe altele.

Există 9 colecții extravagante în stoc:

Să remarcăm avantajele incontestabile ale laminatului Ritter:

• O selecție bogată de decoruri, nuanțe și suprafețe texturate neobișnuite.
• Rezistență ridicată la uzură a stratului de acoperire la diferite sarcini. În ciuda faptului că podelei i se atribuie cele mai înalte clase, laminatul Ritter poate fi folosit acasă.
• Clasa de emisii – E1.
• Sistemul de blocare Master Lock impregnat cu ceară este ușor de îmbinat și permite reasamblarea și reasamblarea stratului de acoperire.
• Garanția producătorului – până la 40 de ani.
• Preț rezonabil.

La cumpărare, țineți cont de faptul că o podea texturată este foarte solicitantă pentru interior, deoarece deciziile proaste vor „ucide” eficacitatea stratului de acoperire. Pentru o selecție precisă, utilizați programe de vizualizare 3D online.

Deși laminatul rusesc nu se laudă cu o varietate de modele, în unele caracteristici de calitate nu este inferior produselor europene. Principalul său avantaj este prețul accesibil pentru mulți cumpărători.

Fabricat în China: laminatul care companie este mai bun

Nicio fabrică chineză nu este membră a asociației de parchet laminat EPLF. Adică, nu produce produse de înaltă calitate și durabile, care îndeplinesc standardele europene sau reglementările rusești.

Acest fapt nu împiedică multe întreprinderi mari să importe în Rusia cantități uriașe de produse sub diferite mărci. Rețineți că printre o astfel de diversitate există adevărate „perle”, cum ar fi Floorwood, Goodway, Brilliant și altele. Aceste acoperiri pot fi numite acceptabile în ceea ce privește caracteristicile consumatorului: placă densă, încuietori fiabile, suprapunere durabilă. Parametrii tehnici se încadrează, de asemenea, în standardele acceptabile.

Mărcile enumerate mai sus pot fi numite o excepție de la regulă. Cel mai adesea există un laminat, despre care nu există informații, ca să nu mai vorbim de certificate și rapoarte de testare. În plus, după cum arată practica, parchetul laminat chinezesc nu corespunde clasei declarate. Cel mai adesea se verifică rezistența de funcționare a plăcii. Rezistența la uzură a suprapunerii nu este testată deloc.

Cum să distingem laminatul chinezesc de calitate scăzută? Să dezvăluim câteva secrete:

1. Ridicați scândură și verificați rezistența plăcii. Folosind degetele, încercați să îndoiți știftul de blocare sau să îl zgâriați cu unghia. HDF de înaltă densitate nu se sfărâmă și nu se crăpă chiar și sub sarcini grele.
2. Comparați prețul produselor fabricate în Rusia, UE și China. Mărfurile importate sunt întotdeauna mult mai scumpe din cauza taxelor vamale și a plăților. Dacă costul laminatului este prea mic, este mai bine să nu cumpărați un „porc într-o pistă”.
3. Necesită certificat sanitar și igienic. Mai mult, trebuie să fie o copie cu sigiliul albastru al vânzătorului. Trebuie să îl furnizați la cerere. Citiți documentul cu atenție, acordați atenție mărcii, datei emiterii și datei de expirare.
4. Conectați două scânduri. Blocarea trebuie să fie strânsă, iar îmbinarea trebuie să fie invizibilă și perfect netedă. Ruperea se face sub forță.
5. Nu ar trebui să existe marcaje pe cutie sau plăci: proiectat în Germania, calitate germană, tehnologie germană, ceea ce nu înseamnă absolut nimic.
6. Dacă nu există nimic pe ambalaj sau în documentul de însoțire, în afară de fraza „Sistemul de control al calității managementului este reglementat de EN...”, este mai bine să refuzați o astfel de achiziție. Aceasta înseamnă că numai fluxul de documente este controlat, dar nu și procesul de producție.
7. Încercați să găsiți codul de bare pe cutie, și anume primele trei cifre. Produsele germane corespund indicilor de 400-440, austriece - 90-91, suedeze - 73, ruse - 460-469, chineze - 690-693. Un cod uzat sau necunoscut este un motiv de precauție.

Sfat! Dacă aveți nevoie de reparatori, există un serviciu foarte convenabil pentru selectarea acestora. Doar trimiteți în formularul de mai jos o descriere detaliată a lucrărilor care trebuie efectuate și veți primi prin email propuneri cu prețuri de la echipele de construcții și companii. Puteți vedea recenzii despre fiecare dintre ele și fotografii cu exemple de lucru. Este GRATUIT și nu există nicio obligație.