Mașini antice. Strunguri antice. Schema, descriere. Puternic, silențios, funcționare lină, durată lungă de viață

25.06.2023Titlu: feluri

Ceea ce m-a determinat să scriu această postare a fost că în fabricile și fabricile abandonate și reconstruite, oamenii întâlnesc adesea mașini și mecanisme rare de o valoare istorică enormă. Este de fapt uimitor cum au supraviețuit până astăzi. Dă peste... și nu înțelege ce este în fața lor. S-a discutat aici: Prin urmare, am decis să fac o scurtă excursie în istoria industriei fabricii, pentru ca toată lumea să poată distinge o mașinărie făcută sub Părintele Țar de o mașină modernă. Și, de asemenea, ilustrați cu poze vechi interesante și fascinante.

Mașinile antice care au valoare de colecție au o caracteristică fundamentală - au un scripete pentru transmisia. Ce este și pentru ce este?
Te-ai gândit sau ai observat vreodată că fabricile vechi TREBUIE să aibă ȚEVA? A devenit chiar un fel de simbol al industriei. S-ar părea, pentru ce are nevoie o fabrică de textile și țesături de o țeavă? Sau tricotat? Sau o instalație pur mecanică care nu are turnătorii sau cupole și nu funcționează cu cuptoare? Conectați aparatul la rețea și lucrați pentru dvs. Da, da. Este acum. Dar acum câțiva ani nefericiți, nu exista electricitate. Adică era în natură; legile fizicii nu păreau să se schimbe. Și a fost în laboratoarele oamenilor de știință. Dar nu existau centrale electrice. Prima lumină electrică a fost alimentată de celule galvanice uriașe și a fost produsă și în condiții de laborator. Și străzile și casele erau iluminate cu gaz și kerosen. Unde să „lipești” mașina? Dar industria exista deja atunci. Și voi spune mai multe, a fost chiar perioada de glorie a „epocii industriale”! În țările industrializate, majoritatea populației comune era angajată în producția din fabrici. De unde a venit energia? Cum s-au întors mașinile? Au folosit mașini cu abur, asta știe toată lumea de la școală. Motorul cu abur a fost inventat la începutul secolelor VIII-XIX. Dar cum ar putea o mașină cu abur să întoarcă mașinile unei INTEGRAȚII Uzini sau fabrici? Și aici ajungem la întrebarea „de ce fiecare fabrică mică are o țeavă?” Conducta era necesară pentru o centrală foarte puternică care furnizează abur mașinilor cu abur uriașe. Produceau putere cu un exces foarte mare. Putere mecanică, atunci nu existau generatoare.

Motoare cu abur de la primele până la cele mai moderne pentru Brockhaus și Efron. CREȘTE FOARTE LA CLICK!

De ce in exces? Dar pentru că cuplul de la motorul cu abur a fost transmis mașinilor folosind arbori și curele de transmisie. Centrala electrică cu abur era de obicei amplasată într-o clădire mică separată de pe teritoriul fabricii (măsuri de siguranță în cazul exploziilor cazanelor, pe care inginerii nu au învățat imediat să le calculeze corect). Din această clădire cu motor cu abur, galerii subterane duceau spre clădirile fabricii, în care se roteau arbori de oțel de lungime și diametru enorm. Folosind un sistem de roți dințate conice, rotația de la acești arbori orizontali a fost transmisă în subsolul fabricii către arbori montați vertical. Și ei, la rândul lor, au pus în mișcare puțuri orizontale etaj cu etaj așezate sub tavanul atelierelor. La acești arbori au fost atașați scripete - roți pentru curele de transmisie. De la aceste roți, curele coborau din tavan către scripetele mașinilor instalate pe podeaua atelierului. Și au întors mașinile. Intri în atelier - o întreagă „pădure” de tremurături, curele de alergare, de la tavan până la mașini...

Belgian FN (Fabrique Nationale d'Herstal, o companie belgiană de arme care încă există) 1900, atelier de strung. Vedem electricitate doar la iluminatul atelierului.

Cele mai avansate mașini aveau „contra-unități”.

(rotația de la arborele de transmisie 1 cu scripetele înainte 5 și înapoi a fost transmisă la arborele secundar 2, cu scripetele înainte 3 și înapoi 4. Mișcarea inversă a fost realizată prin încrucișarea curelei. De la scripetele trepte 8, cureaua de transmisie principală 10 a transmis rotația către scripetele trepte mașina în sine 9. Folosind pârghia 7, a fost posibilă pornirea și oprirea ambreiajului cu frecare M - pornirea și oprirea mașinii.)

Prin aruncarea curelei de transmisie peste un scripete treptat, conic, a fost posibilă reglarea numărului de rotații. Iată fotografii cu ateliere vechi cu „contra-unități” pe pereți:

Din nou - numai becurile alcătuiesc electricitate, toate mașinile au transmisie mecanică.

În prim-plan este o mașină interesantă - un break. Strunjire-frezare sau strunjire-găurire.

Și aici în prim plan sunt primele utilaje cu acționare electrică, este chiar împrejmuită - începuturile luptei pentru TBC!

Sistemul de transmisie mecanică a fost foarte periculos în ceea ce privește rănile industriale - de îndată ce o bucată de îmbrăcăminte a căzut accidental în scripete, ai fost literalmente înfășurat pe mașină, astfel încât ți-au ieșit măruntaiele. Și atunci nu existau haine de lucru, chiar și în America - muncitorii lucrau singuri, alegând haine mai proaste pentru muncă...

Dar principalul inconvenient al unui astfel de sistem a fost că în timpul transmisiei mecanice s-a irosit o cantitate uriașă de energie (rețineți că am menționat puterea excesivă a centralei electrice?). Prin urmare, de îndată ce motoarele electrice au devenit atât de ieftine încât a devenit profitabilă instalarea lor pe mașini, au început imediat să le instaleze. Mai întâi, au instalat un motor electric în atelier - și apoi sistemul obișnuit de arbori și scripete (și mașinile erau vechi). Apoi, pe măsură ce au fost lansate noi mașini cu acționări electrice individuale, acestea au început să scape de mașinile de transmisie cu scripete. Acest proces a fost complet finalizat în anii 30. Este clar că o astfel de mașină este o raritate uimitoare în zilele noastre? Dar încă le întâlnim în atelierele noastre. Exemple de la Urbana:

(Cu amabilitatea oamenilor239)

(Autorul imaginii este utilizatorul LiveJournal k_alexander_b.)

Acest lucru se întâmplă pentru că tehnosfera industrială sovietică era teribil de conservatoare. Întreprinderile sovietice s-au lipit întotdeauna de tehnologii și echipamente familiare și dovedite până la sfârșit. Și vechile mașini nu erau folosite în metale feroase, ci erau folosite în ateliere auxiliare. De ce? Dar pentru că modernizarea producției în URSS nu promitea decât bătăi de cap fie inginerului șef, tehnologului șef, fie directorului fabricii însuși. NU a existat deloc piata libera pentru echipamente industriale in tara! Fabrica nu putea să cumpere doar mașini și alte echipamente! Echipamentele aparțineau așa-numitelor „fonduri materiale și tehnice”, care nu erau vândute, ci distribuite de stat. De exemplu, directorul a vrut să actualizeze producția și să furnizeze echipamente noi. Aceasta înseamnă că trebuie să-și trimită împingătorii de aprovizionare la toate sediile și ministerele, astfel încât să adune grămezi de semnături complet de stânga ale oficialilor cărora nu le pasă de această întreprindere anume. Apoi „elimină” furnizarea de echipamente atunci când permisiunea a fost deja primită. Apoi toate acestea trebuie asamblate și instalate, dar întreprinderea funcționează și toate lucrările de punere în funcțiune conduc la o scădere temporară a producției sau chiar la încetarea acesteia. Și directorul are un „plan de arbore”. Sefii lui nu-l vor bate pe spate pentru asta. Prin urmare, toate modernizările din economia sovietică au avut loc „sub presiune”, „prin ordin de sus” și nimic altceva.
De aceea au supraviețuit utilajele noastre, pentru care la orice licitație europeană dau imediat 8-10 mii de euro pentru cel mai simplu...
Și acum voi posta mai multe fotografii cu mașini antice interesante.

1906 Strunguri uriașe pentru strunjirea pieselor mari, cu un dispozitiv instalat pentru strunjirea simultană a două piese mari deodată:

Chiar și astfel de mașini gigantice la acea vreme erau conduse de o curea de transmisie.

Și iată o colecție de mașini antice într-un muzeu străin:

Acest Mașină de frezat, cu centre pentru frezare semicirculară.

Acesta este el, dar dintr-un unghi diferit.

Și aceasta este o mașină de găurit cu designul „Camel Back”, tradus ca „cocoașă de cămilă”. Mașinile-unelte găsite recent în Sankt Petersburg sunt de același design (vezi fotografia de mai sus). Puteți citi mai multe despre aceste mașini aici: www.beautifuliron.com/gs_drills_camelback.htm dar, din păcate, în engleză.

Cum să „puneți laba” pe mașină.
Nu voi încuraja pe nimeni să „scapă”, chiar dacă veți găsi cea mai valoroasă mașină unealtă a secolului al XIX-lea. Fie doar pentru că este problematic din punct de vedere fizic să schimbi o mașină care cântărește uneori câteva tone. :) Cu toate acestea, cei care distrug întreprinderea, proprietarii ei nominali, vă vor întâlni cu plăcere la jumătatea drumului în majoritatea cazurilor și vor da mașina veche cu prețul fierului vechi. În medie - 3-4 mii de ruble pe mașină, repet, costând în medie 10 mii de euro la licitațiile europene. Acest lucru se întâmplă deoarece nu există o piață stabilită pentru „antichități tehnice” în Rusia; este imposibil să le vinzi aici la prețul adevărat. De aceea sunt tăiate fără milă în metal... :(
Am dat fotografii ale principalelor tipuri de mașini (strung, frezat, găurit) din „era preelectrică”, a povestit istoria tehnică principală. productie industriala folosind aceste mașini. Acum rămâne la latitudinea cititorilor acestui blog, salut orice corecturi, completări și lămuriri. Informații interesante din comentarii pot fi incluse în postarea principală, dacă editarea este închisă, atunci sper că Red vă va ajuta. Vă mulțumim pentru atenție!

P.S. Când am scris această postare, am folosit fotografii disponibile public, fotografii furnizate de utilizatorul acestei resurse, precum și comentariul meu scris anterior - pentru a nu scrie din nou.

Istoria datează inventarea strungului în anul 650. î.Hr e. Mașina era compusă din două centre instalate coaxial, între care era prinsă o piesă de prelucrat din lemn, os sau corn. Un sclav sau un ucenic a rotit piesa de prelucrat (una sau mai multe ture într-o direcție, apoi în cealaltă). Maestrul a ținut tăietorul în mâini și, apăsând-o în locul potrivit pe piesa de prelucrat, a îndepărtat așchiile, dând piesei de prelucrat forma necesară.

Mai târziu, pentru a pune piesa de prelucrat în mișcare, s-a folosit un arc cu o coardă de arc întinsă (întinsă). Snurul a fost înfășurat în jurul părții cilindrice a piesei de prelucrat, astfel încât să formeze o buclă în jurul piesei de prelucrat. Când arcul se mișca într-o direcție sau în alta, similar mișcării unui ferăstrău la tăierea unui buștean, piesa de prelucrat făcea mai multe rotații în jurul axei sale, mai întâi într-o direcție și apoi în cealaltă.

În secolele al XIV-lea și al XV-lea, strungurile cu picior erau comune. Acționarea cu piciorul a constat dintr-un ochep - un stâlp elastic, în consolă deasupra mașinii. La capătul stâlpului a fost atașat un șir, care a fost înfășurat cu o tură în jurul piesei de prelucrat și atașat de pedală cu capătul inferior. Când apăsați pedala, sfoara este întinsă, forțând piesa de prelucrat să facă una sau două rotații, iar stâlpul să se îndoaie. Când pedala a fost eliberată, stâlpul s-a îndreptat, a tras sfoara în sus, iar piesa de prelucrat a făcut aceleași rotații în cealaltă direcție.

Pe la 1430, în locul unui ochep, au început să folosească un mecanism care includea o pedală, o biela și o manivelă, obținându-se astfel o antrenare asemănătoare cu piciorul unei mașini de cusut, care era obișnuită în secolul al XX-lea. Din acel moment, piesa de prelucrat de pe strung a primit, în loc de o mișcare oscilativă, rotație într-un singur sens pe parcursul întregului proces de strunjire.

În 1500, strungul avea deja centre de oțel și un repaus constant, care putea fi întărit oriunde între centre.

Pe astfel de mașini erau prelucrate piese destul de complexe, care erau corpuri de rotație, până la minge. Dar acționarea mașinilor care existau la acea vreme era prea mică pentru prelucrarea metalului, iar forțele mâinii care țineau cuțitul erau insuficiente pentru a îndepărta așchii mari din piesa de prelucrat. Ca urmare, prelucrarea metalelor s-a dovedit a fi ineficientă. a fost necesar să se înlocuiască mâna muncitorului cu un mecanism special, iar forța musculară care conduce mașina cu un motor mai puternic.

Apariția roții de apă a dus la o creștere a productivității muncii, având în același timp un efect revoluționar puternic asupra dezvoltării tehnologiei. Și de la mijlocul secolului al XIV-lea. impulsurile de apă au început să se răspândească în prelucrarea metalelor.

La mijlocul secolului al XVI-lea, Jacques Besson (mort în 1569) a inventat un strung pentru tăierea șuruburilor cilindrice și conice.

La începutul secolului al XVIII-lea, Andrei Konstantinovici Nartov (1693-1756), mecanic sub Petru cel Mare, a inventat o mașină originală de copiat strung și de debitat cu un suport mecanizat și un set de roți dințate înlocuibile. Pentru a înțelege cu adevărat semnificație globală Aceste invenții, să revenim la evoluția strungului.

În secolul al XVII-lea au apărut strunguri, în care piesa de prelucrat nu mai era antrenată de puterea musculară a strunjitorului, ci cu ajutorul unei roți de apă, ci freza, ca și înainte, era ținută în mâna strunjitorului. La începutul secolului al XVIII-lea. strungurile au fost folosite din ce în ce mai mult pentru tăierea metalelor, mai degrabă decât a lemnului și, prin urmare, problema fixării rigide a frezei și a deplasării acesteia de-a lungul suprafeței mesei în curs de prelucrare a fost foarte relevantă. Și pentru prima dată, problema unui etrier autopropulsat a fost rezolvată cu succes mașină de copiat A.K.Nartov în 1712

Inventatorilor le-a luat mult timp să ajungă la ideea mișcării mecanizate a tăietorului. Pentru prima dată, această problemă a devenit deosebit de acută atunci când se rezolvă probleme tehnice precum tăierea filetului, aplicarea modelelor complexe la bunuri de lux, realizarea de roți dințate etc. Pentru a obține un fir pe un ax, de exemplu, s-au făcut mai întâi marcaje, pentru care a fost înfășurată pe arbore o bandă de hârtie cu lățimea necesară, de-a lungul marginilor căreia a fost aplicat conturul viitorului fir. După marcare, firele au fost pilite manual. Ca să nu mai vorbim de intensitatea muncii unui astfel de proces, este foarte dificil să obțineți o calitate satisfăcătoare a sculptării în acest fel. Și Nartov nu numai că a rezolvat problema mecanizării acestei operațiuni, ci în 1718-1729. Am îmbunătățit singur schema. Degetul de copiere și suportul au fost antrenate de același șurub de plumb, dar cu pasuri de tăiere diferite sub freză și sub copiator. În acest fel s-a asigurat deplasarea automată a suportului de-a lungul axei piesei de prelucrat. Adevărat, nu a existat încă o alimentare încrucișată; în schimb, a fost introdusă variația sistemului „copiator-piesă de prelucrat”. Prin urmare, lucrările la crearea etrierului au continuat. În special, mecanicii Tula Alexey Surnin și Pavel Zakhava și-au creat propriul etrier. Un design mai avansat al suportului, apropiat de cel modern, a fost creat de constructorul englez de mașini-unelte Maudsley, dar A.K. Nartov rămâne primul care a găsit o modalitate de a rezolva această problemă.

În general, tăierea șuruburilor a rămas o sarcină tehnică dificilă pentru o lungă perioadă de timp, deoarece a necesitat precizie ridicatași pricepere. Mecanicii s-au gândit de mult la cum să simplifice această operațiune. În 1701, lucrarea lui C. Plumet a descris o metodă de tăiere a șuruburilor folosind un șubler primitiv. Pentru a face acest lucru, o bucată de șurub a fost lipită de piesa de prelucrat ca o tijă. Pasul șurubului lipit trebuia să fie egal cu pasul șurubului care trebuia tăiat pe piesa de prelucrat. Apoi piesa de prelucrat a fost instalată în cele mai simple capete detașabile din lemn; capul a susținut corpul piesei de prelucrat și un șurub lipit a fost introdus în suport. Când șurubul s-a rotit, mufa de lemn a contrapunctului a fost zdrobită în forma șurubului și a servit drept piuliță, drept urmare întreaga piesă de prelucrat s-a deplasat către cap. Avansul pe rotație a fost astfel încât a permis tăietorului staționar să taie șurubul cu pasul necesar. Un tip similar de dispozitiv a fost pe strungul de tăiere cu șuruburi din 1785, care a fost predecesorul imediat al mașinii Maudsley. Aici, tăierea filetului, care a servit drept model pentru șurubul fabricat, a fost aplicată direct pe ax, care a ținut piesa de prelucrat și a făcut-o să se rotească. (Un ax este numele dat arborelui rotativ al unui strung cu un dispozitiv de strângere a piesei de prelucrat.) Acest lucru a făcut posibilă efectuarea de tăiere a șuruburilor cu ajutorul mașinii: muncitorul a rotit piesa de prelucrat, care, datorită filetului axului , la fel ca în dispozitivul Plumet, a început să se miște progresiv în raport cu un tăietor fix pe care muncitorul îl ținea pe un băț. În acest fel, produsul a primit un fir care se potrivea exact cu filetul axului. Cu toate acestea, acuratețea și rectitudinea prelucrării aici depindeau numai de rezistența și fermitatea mâinii lucrătorului care ghidează unealta. Acesta a fost un mare inconvenient. În plus, firele de pe ax aveau doar 8-10 mm, ceea ce permitea tăierea doar șuruburilor foarte scurte.

A doua jumătate a secolului al XVIII-lea. în industria mașinilor-unelte a fost marcată de o creștere bruscă a domeniului de aplicare a mașinilor de tăiat metal și de căutarea unui proiect satisfăcător pentru un strung universal care să poată fi utilizat în diverse scopuri.

În 1751, J. Vaucanson în Franța a construit o mașină care, în datele sale tehnice, semăna deja cu una universală. Era din metal, avea un cadru puternic, două centre metalice, două ghidaje în formă de V și un suport de cupru care asigura mișcarea mecanizată a sculei în direcția longitudinală și transversală. În același timp, această mașină nu avea un sistem de strângere a piesei de prelucrat într-o mandrină, deși acest dispozitiv exista și în alte modele de mașini. Aici s-a prevăzut asigurarea piesei de prelucrat numai în centre. Distanța dintre centre ar putea fi modificată în 10 cm. Prin urmare, numai părți de aproximativ aceeași lungime ar putea fi procesate pe mașina lui Vaucanson.

În 1778, englezul D. Ramedon a dezvoltat două tipuri de mașini de tăiat filet. Într-o mașină, o unealtă de tăiere cu diamant s-a deplasat de-a lungul ghidajelor paralele de-a lungul unei piese de prelucrat rotative, a cărei viteză a fost stabilită prin rotirea unui șurub de referință. Roțile dințate înlocuibile au făcut posibilă obținerea de filete cu pasuri diferite. A doua mașină a făcut posibilă producerea de filete cu pasuri diferite pe piese mai lungi decât lungimea standardului. Cuțitul s-a deplasat de-a lungul piesei de prelucrat folosind o șnur înfășurat pe cheia centrală.

În 1795, mecanicul francez Senault a realizat un strung specializat pentru tăierea șuruburilor. Designerul a furnizat angrenaje înlocuibile, un șurub mare și un etrier simplu mecanizat. Mașina era lipsită de orice decorațiuni cu care meșterii le plăcea înainte să-și decoreze produsele.

Strung Experiența acumulată a lui Maudsley i-a permis să creeze un strung universal până la sfârșitul secolului al XVIII-lea, care a devenit baza ingineriei mecanice. Autorul său a fost Henry Maudsley. În 1794, a creat un design de etrier, care era destul de imperfect. În 1798, după ce și-a fondat propriul atelier pentru producția de mașini-unelte, a îmbunătățit semnificativ suportul, ceea ce a făcut posibilă crearea unei versiuni a unui strung universal. În 1800, Maudsley a îmbunătățit această mașină, apoi a creat o a treia versiune, care conținea toate elementele pe care strungurile de șurub le au astăzi. Este semnificativ faptul că Maudsley a înțeles necesitatea unificării anumitor tipuri de piese și a fost primul care a introdus standardizarea fileturilor pe șuruburi și piulițe. A început să producă seturi de robinete și matrițe pentru tăierea firelor.

Strungul lui Roberts Unul dintre studenții și urmașii lucrării lui Maudsley a fost R. Roberts. El a îmbunătățit strungul plasând șurubul de plumb în fața patului, adăugând angrenaje și deplasând mânerele de control pe panoul frontal al mașinii, ceea ce a făcut ca operarea mașinii să fie mai convenabilă. Această mașină a funcționat până în 1909.

Un alt fost angajat Maudsley, D. Clement, a creat un strung cu lobi pentru prelucrarea pieselor de diametru mare. El a luat în considerare că la o viteză constantă de rotație a piesei și o viteză de avans constantă, pe măsură ce freza se deplasează de la periferie la centru, viteza de tăiere va scădea și a creat un sistem de creștere a vitezei.

În 1835, D. Whitworth a inventat o alimentare automată în direcția transversală, care a fost conectată la un mecanism de alimentare longitudinală. Aceasta a completat îmbunătățirea fundamentală a echipamentelor de strunjire.

Următoarea etapă este automatizarea strungurilor. Aici palma a aparținut americanilor. În SUA, dezvoltarea tehnologiei de prelucrare a metalelor a început mai târziu decât în Europa. Mașini-unelte americane din prima jumătate a secolului al XIX-lea. semnificativ inferior mașinilor Maudsley.

În a doua jumătate a secolului al XIX-lea. Calitatea mașinilor americane era deja destul de ridicată. Mașinile au fost produse în serie și a fost introdusă interschimbabilitatea completă a pieselor și blocurilor produse de o companie. Dacă s-a stricat o piesă, a fost suficient să comanzi una similară din fabrică și să înlocuiești piesa ruptă cu una întreagă fără nicio ajustare.

În a doua jumătate a secolului al XIX-lea. au fost introduse elemente care să asigure mecanizarea completă a prelucrării – bloc alimentare automată pe ambele coordonate, un sistem de prindere perfect pentru freza si piesa. Modurile de tăiere și alimentare s-au schimbat rapid și fără efort semnificativ. Strungurile aveau elemente de automatizare - oprirea automată a utilajului la atingerea unei anumite dimensiuni, sistem de control automat al vitezei de întoarcere frontală etc.

Cu toate acestea, principala realizare a industriei americane de mașini-unelte nu a fost dezvoltarea strungului tradițional, ci crearea modificării acestuia - strungul cu turelă. În legătură cu necesitatea fabricării de noi arme de calibru mic (revolvere), S. Fitch în 1845 a dezvoltat și construit o mașină revolver cu opt scule de tăiere în capul turelei. Viteza de schimbare a sculei a crescut dramatic productivitatea mașinii în producția de produse de serie. Acesta a fost un pas serios către crearea de mașini automate. Oferte speciale la un strung universal! Grăbiţi-vă!

Primele automate au apărut deja în prelucrarea lemnului: în 1842 o astfel de automată a fost construită de K. Vipil, iar în 1846 de T. Sloan.

Primul strung automat universal a fost inventat în 1873 de Chr. Spencer.

Strung cu acționare manuală prin cablu de la volant

Strung cu piciorul

strung manual

Strung cu piciorul

Puzzle manual

Jigsaw

Puzzle cu motor electric

Ferăstrău circular cu antrenare cu picior

Mobil un ferăstrău circular Un strung realizat aproape în întregime din lemn, după imaginea mașinilor vechi:

Strung cu picior (vedere generală)

Pentru aparatul de tip „Camel’s Hump”, pot posta încet o traducere a paginii site-ului http://www.beautifuliron.com. Nu am cerut permisiunea autorului site-ului, l-am tradus eu, folosind Google Translate și propriile mele cunoștințe de tehnologie. Nu am învățat engleza, așa că vă rog să nu aruncați cu scaune în mine. Autorul a încercat să mențină stilul de prezentare cu moderație bun simț. Dacă sunteți în subiectul greșit, vă rugăm să cereți moderatorilor să vă îndrume pe calea cea bună.

Camelback Drills

Mașină de găurit „Camel”cocoașă"

Numele „Camel Hump” provine de la tipul deosebit de cadru al mașinii, datorită fixării arborelui principal, scripetelor și angrenajelor, se formează o „cocoașă” particulară. „Cocoașa de cămilă” are cea mai caracteristică aspect comparativ cu orice mașină de găurit produsă vreodată. Această presă de găurit în stil antic a fost realizată pe la sfârșitul secolului al XIX-lea și în prima jumătate a secolului al XX-lea, până în anii 1970. Astăzi, aceste prese de găurit în stil antic sunt adesea găsite la vânzare atunci când vechile magazine și ferme de sudură și forjare sunt scoase la licitație. Astăzi, unii oameni sunt sceptici cu privire la aceste prese de găurit vechi, deseori crezând în mod eronat că nu funcționează pur și simplu pentru că nu arată ca mașinile de găurit moderne. Dar pentru cei dintre noi care le folosesc, aceste mașini de epocă sunt foarte practice și potrivite pentru aproape toate lucrările de foraj. Rotația mașinilor de tip „Camel Hump” este mult mai lentă (judecând după videoclipul de pe Internet, de la aproximativ 120 la 400 rpm - aproximativ) decât la mașinile de găurit moderne, iar acest lucru prelungește semnificativ durata de viață a burghiului prin reducerea temperaturii acestuia în timpul găuririi. Camel Hump este mult mai silențioasă și mai netedă decât o mașină modernă, reducând astfel oboseala operatorului. Aceste mașini vechi au fost construite puternic pentru a rezista o viață, multe dintre ele au supraviețuit proprietarilor lor inițiali și continuă să servească următoarele câteva generații de metalurgiști astăzi!

Puternic, silențios, funcționare lină, viață lungă.

Puternic, silențios, funcționare lină, durată lungă de viață.

Aceste caracteristici erau inerente mașinilor mai mari „Camel Hump” cu o gaură în ax care măsoară KM2 sau mai mare.

Burghiul se rotește cu o forță care vă permite cu ușurință să faceți găuri mari în oțel. Camel's Hump este semnificativ mai greu decât mașinile moderne de găurit montate pe coloană, greutatea mai mare oferă o senzație mult mai sigură și mai puține vibrații și zgomot în timpul funcționării decât o mașină modernă de aceeași dimensiune. Piesele grele din fontă durează mult timp; la urma urmei, mașinile încă funcționează după un secol de utilizare.

Ulterior, mașinile Camel Hump au adesea un mecanism de alimentare automată, care permite găurile să fie găurite fără intervenția omului (cu toate acestea, operatorul trebuie să supravegheze operațiunea și să oprească alimentarea automată la sfârșitul procesului). Mașina poate fi utilizată cu o curea plată de transmisie dintr-un sistem fascicul-tavan sau poate fi instalat un motor electric modern. Contragreutatea de întoarcere a arborelui este ascunsă în interiorul cadrului central și este proiectată pentru a asigura mișcarea ușoară a arborelui. Folosirea unei contragreutati mai degraba decat a unui arc este de preferat sa mentineti axul echilibrat in comparatie cu presele moderne de gaurit, deoarece axul va ramane pe loc, mai degraba decat sa sara brusc inapoi in cadrul de foraj atunci cand utilizatorul opreste maneta de alimentare automata.

Dimensiuni tipice ale conectorului (alezajul axului - aproximativ) mașinile de găurit sunt încă disponibile astăzi. Majoritatea mașinilor Camel Hump au găuri în fusurile KM2 și KM3. Aceste două dimensiuni conice sunt cele mai comune, deoarece sunt folosite pentru a găuri găuri de la 1/8" la 1-1/8" (3,175 - 27,675 mm - aproximativ), și erau tipice pentru forje, ateliere de mașini și alte afaceri mici. Mașinile mari erau disponibile și în versiunile KM4 - KM6 și erau folosite în fabrici. Forătorii mari au fost mai puțin numeroși dar se găsesc totuși, deși sunt mult mai greu de obținut deoarece Este dificil pentru proprietar să se despartă de o mașină Camel Hump mare, deoarece nu există o înlocuire modernă ieftină.

Pe lângă dimensiunile enumerate mai sus, multe burghie de masă cu ax KM1 erau, de asemenea, comune. Mașinile mici și ieftine, la fel de ieftine precum burghiile mici moderne, au supraviețuit până în zilele noastre în cantități foarte mici, deoarece în cazul unei defecțiuni, efortul depus pentru a le reface nu era justificat (ar fi fost mai ușor să achiziționați unul nou - aproximativ)).

Un alt meșter singuratic are grijă de o comoară (foto cu o mașină roșie CanedyOtto, Chicago Heights, ILL, din atelierul acestui bărbat). În timp ce „Cocoșa de cămilă” a fost literalmente trimisă la depozitul antic, cele mai moderne servicii și întreprinderile industriale, încă oferă selecție uriașă tipuri de lucrări pentru fabricarea elementelor decorative din metal într-o forjă modernă. Este urât și ciudat cât de mulți oameni vor găsi probabil că aceste mașini vechi funcționează grozav. Deci, de ce majoritatea afacerilor „moderne” au abandonat aceste mașini de găurit?

Motive posibile pentru care cele mai „moderne” întreprinderi nu au nevoie de mașini vechi:

„Camel Hump” are o viteză mică de rotație. Acesta este un mare avantaj! Presa de găurit va găuri la viteza recomandată, sau mai lentă, pentru dimensiunea de burghiu folosită. Cu cât viteza este mai mică (rotația axului - aproximativ), cu atât burghiile vor „arde” mai puțin. Cuplul Camel Hump este mult mai mare decât cel al mașinilor de găurit moderne, datorită eficienței raportului dintre angrenaje și dimensiunile scripetelor (inerție mare a arborelui - aproximativ). Prin urmare, mașinile mai vechi vor găuri găuri mai mari mai repede decât presele moderne de găurit de mare viteză.
Garduri și paravane pot aduce cu ușurință aceste exerciții la standardele OSHA (Administrația pentru securitate și sănătate în muncă). aproximativ). Evident, realizarea unui gard nu este un avantaj pentru achiziționarea unui burghiu. Dar valoarea scăzută a turației face din Camel Hump un activ valoros, iar o protecție bine făcută crește dramatic valoarea de revânzare a unei mașini care este în stare bună. Absența unui gard duce la faptul că prețul acestor utilaje va rămâne la un nivel scăzut, întrucât o afacere modernă nu poate vinde la un preț mai mare o mașină care încalcă standardele OSHA (se pare că utilizarea unor astfel de echipamente se pedepsește cu amenzi grave. - aproximativ). Dacă proprietarul mașinii lucrează singur la ea, nu este nevoie să faceți un gard. Cu toate acestea, dacă mașina de găurit va fi folosită de alți oameni, atunci trebuie să existe o protecție. Mai departe în fotografie (7,8) sunt propuneri pentru protejarea curelei de transmisie
Aceste mașini de găurit sunt grele. Acesta este un mare avantaj! Greutatea mare absoarbe vibrațiile și zgomotul și face ca Camel Hump să fie mai confortabil de utilizat. Mare avantaj!
Mașinile din epoca trecută a industrializării necesită întreținere, curățare și lubrifiere regulată și zilnică. Întreținerea necesară descurajează întreprinderile moderne să cumpere aceste mașini. Prin urmare, prețurile la licitații sunt reduse. întreținere usor si rapid. Puneți o picătură de ulei în fiecare dintre fitingurile de unsoare și injectați unsoare în fiecare rulment. Ștergeți o dată cu o cârpă. Faceți acest lucru la fiecare două săptămâni dacă presa de găurit nu este utilizată. Comparativ cu diferența de timp petrecut forând găuri mai mari de 1/2" (12,7 mm - aproximativ), „Cocoșa de cămilă” va finaliza lucrarea de două ori mai repede. Rând de 4 găuri de 1-1/8" (28,5 mm - aproximativ) poate dura o oră cu un burghiu Camel's Hump. Cât timp va dura dacă luați un burghiu modern, care nu are suficientă putere pentru a roti burghiul în găuri mari? Câte ore se vor petrece ascuțind burghie care au fost arse deoarece burghiul modern are o viteză prea mare? Este un mare compromis să petreci câteva minute pe zi având grijă de echipamentul nostru, în timp ce reducem timpul de găurire la aproximativ jumătate față de o mașină de găurit modernă.
Nu există piese de schimb sau întreținere profesională pentru vechile mașini Camel's Hump (morala lor! – aproximativ) Singurul avantaj este că prețurile pentru utilajele de tip Camel's Hump sunt limitate de lipsa cererii pentru acestea. Dacă mașina este spartă sau uzată, atunci vor fi necesare piese de schimb și lucrări de reparații, pe care doar utilizatorul va trebui să le facă. Dacă mașina nu funcționează, atunci prețul de ofertă este scăzut.

Proiecta

încă

popular

Aceasta este una dintre cele mai populare mașini de pe piața atelierelor de decorare a metalelor, forjelor, micilor industrii metalurgice, mecanicilor, fermierilor și pasionaților. Iar atunci când mașinile sunt în stare bună de funcționare, acestea au adesea oferte mai mari la licitații și vânzări private decât cele obișnuite stil modern masina de gaurit. Acest lucru se datorează faptului că aceste burghie sunt construite pentru a rezista la condiții mai dure decât omologii lor moderni, sunt mai confortabile și mai ușor de utilizat și sunt mai silențioase, reducând riscul de rupere sau deteriorare a burghiilor scumpe.

Permiteți-mi să vă dau o idee despre cât de populare sunt astăzi aceste mașini de găurit. Aproape toate vânzările la care am participat s-au vândut o mașină de găurit Camel's Hump, ofertele de pornire sunt mari și cresc rapid, adesea licitarea începând de la prețul dublu pentru o presă de găurit nouă. Aceste mașini sunt adesea, foarte des, articole de licitație de top cu prețuri de pornire bune pentru ele. Chiar și mașinile care nu sunt complete sau care sunt în stare proastă primesc oferte mari.

Cum sunt ele folosite.

Cum se utilizează (folosind exemplul unei mașini Excelsior 20").

Dispozitiv de alimentare și arbori ale mașinii de găurit. Tipul de bază și cel mai comun de control al avansului este o singură pârghie de alimentare cu un mâner lung și o pârghie de blocare a poziției - pentru a regla poziția pe arborele angrenajului de alimentare

Mașină de găurit de la Excelsior (literal „Excelent” sau „Așchii de lemn” se potrivesc ambele, 20 inci - distanță maximă între masă și ax, fabricată în SUA - aproximativ.), ilustrat mai jos, este un exemplu cu un mâner lung de alimentare cu o pârghie de blocare a poziției. Pârghia de blocare de pe mânerul de alimentare trage clichetul dintr-o locașă din roata arborelui de alimentare, în jurul căreia se rotește mânerul. Când apăsați maneta, mânerul de alimentare poate fi instalat în diferite poziții în canelurile roții arborelui de alimentare; când eliberați pârghia de blocare, clichetul își ia locul într-una dintre canelurile roții. Această acțiune permite, la cererea utilizatorului, să se lucreze la mașină prin reglarea pârghiei de avans la înălțimea dorită. Un mâner suplimentar de alimentare este instalat la capătul opus al arborelui de alimentare (pe partea dreaptă opusă a mașinii (în stânga operatorului - aproximativ.)) poate fi folosit și pentru a deplasa axul în sus și în jos în timp ce utilizatorul apasă pârghia de blocare a poziției mânerului de alimentare, permițând arborelui de alimentare să se rotească liber. Acest tip de alimentare, un mâner cu pârghie de blocare a poziției, este mult mai convenabil de utilizat, în comparație cu mânerele cu 3 pârghii ale mașinilor de găurit moderne. La mașinile Camel Hump, mânerul de alimentare a arborelui este mai lung decât mânerul de alimentare convențional cu 3 pârghii de la presele de găurit moderne, iar lungimea mai mare permite utilizatorului să aplice aceeași forță sau mai puțină asupra mânerului ca la mașinile cu pârghii suplimentare (3- maneta - aproximativ.).

Prim-plan: 1 - roată cu caneluri pe arborele mecanismului de avans, 2 - clichetul pârghiei de blocare în canelură.

1 - pârghie pentru blocarea poziției mânerului de alimentare manuală; în partea inferioară există o roată cu caneluri în care se încadrează „clichet” pentru a selecta poziția dorită a pârghiei;

2 - limitator de cursa, maner de avans manual;

3 - scripete pentru priza de putere a mecanismului automat de alimentare;

4 - corp ax cu cremalieră;

5 - mâner pentru oprirea alimentării automate;

6 - mecanism automat de alimentare;

7 - fragment al mecanismului de mișcare verticală a mesei; mânerul în sine lipsește.

Prim-plan: momentul apăsării pârghiei de blocare, care eliberează clichetul din partea inferioară a pârghiei și vă permite să mutați mânerul de alimentare în poziția dorită.

Prim-plan: 1- mâner de mișcare a arborelui (pe cealaltă parte), 2- rolă de contragreutate ax, 3- lanț care leagă contragreutatea de ax

Va urma...