Kako otvoriti mini fabriku gipsa

Svrha postrojenja po

Oprema za proizvodnja gipsa u Parizu namijenjen za dobijanje veziva koje ispunjava zahtjeve GOST 125-79: Gipsana veziva. Tehnički uslovi.

Jedinica grijanja na proizvodnja gipsa u Parizu naša instalacija je gipsani kotao TOS165.

U zavisnosti od krajnje tlačne čvrstoće gotovog proizvoda, u gipsanom kotlu se može dobiti građevinski gips sljedećih razreda: G-4, G-5, G-6, G-7.

Prilagođavanjem tehnoloških parametara kuvanja gipsa moguće je dobiti brzostvrdnjavajući gips indeksa A, početak vezivanja ne prije 2 minute, kraj najkasnije 15 minuta, n normalno stvrdnjavanje B, početak vezivanja ne prije 6 minuta, kraj najkasnije 30 minuta.

U zavisnosti od stepena mlevenja, gips srednjeg mlevenja može se dobiti sa ostatkom na situ od 0,2 mm ne više od 14% i finog mlevenja sa ostatkom na situ od 0,2 mm ne više od 2%.

Kada se proizvod dobije finim mljevenjem manjim od 2%, produktivnost opreme se smanjuje.

Produktivnost biljaka po proizvodnja gipsa u Parizu uz prosječno mljevenje od 5-8%, ostatak na situ 0,2 je 8 t / h.

Oprema postrojenja proizvodnja gipsa u Parizu nalazi se na tehnološkoj polici unutar negrijanog proizvodnog pogona.

Prilikom izgradnje novog pogona za proizvodnju gipsanog veziva, sendvič paneli se koriste kao ogradne konstrukcije proizvodnog objekta.

Dimenzije u pogledu proizvodne police mogu se razlikovati ovisno o specifikacijama kupca i raspoloživom slobodnom prostoru. Ukupne dimenzije u smislu 4,5 x 30 m i 9,0 x 18 m su standardne. Maksimalna visina opreme unutar proizvodne prostorije je 16 m.

Za dimenzije proizvodnog skloništa, po pravilu, izvode se oprema za drobljenje i transport gipsanog kamena i silosne kante namenjene za skladištenje i odlaganje gotovog gipsanog veziva.

Zahtjevi za početni materijal - gipsani kamen

Izvodi se od gipsanog kamena koji ispunjava zahtjeve GOST 4013-82 razreda 1 sa sadržajem CaSO4 x 2H2O od najmanje 95% i gipsanog kamena 2. razreda sa sadržajem CaSO4 x 2H2O od najmanje 90%. Visokokvalitetno vezivo u gipsanom kotlu najmanje G4 razreda može se dobiti korištenjem gipsanog kamena 3. razreda sa sadržajem CaSO4 x 2H2O od najmanje 80% na čvrstom gipsanom kamenu.

Za dobivanje gipsanog veziva u gipsanom kotlu koristi se gipsani kamen frakcije 60 - 300 mm. Grubi kamen je najčišći bez inkluzija stranih materijala. U finom lomljenom kamenu, frakcije 0-60 mm, ima više inkluzija negipsane stijene, što smanjuje svojstva gotovog gipsanog veziva tokom kuhanja gipsa.

Tehnologija proizvodnje građevinskog gipsa

Tehnologija proizvodnja štukature sa gipsanim kotlom TOS165 sastoji se od tri glavne tehnološke faze: 1- drobljenje gipsanog kamena, 2-sušenje i mlevenje gipsanog lomljenog kamena, 3-kuvanje štukature u gipsanom kotlu TOS165.

Drobljenje gipsanog kamena

Drobljenje gipsanog kamena frakcije 60 - 300 mm vrši se u čeljusnoj drobilici.

Kamen se u prihvatni bunker drobilice utovaruje prednjim ili grabežljivim utovarivačem iz skladišta za skladištenje.

Za nesmetan rad proizvodnje gipsa u skladištu se mora čuvati 15-dnevna zaliha sirovina.

Gipsani kamen se ubacuje u čeljusnu drobilicu pomoću oscilirajućeg dodavača.

Veličina frakcije gipsanog drobljenog kamena nakon drobilice regulirana je veličinom izlaznog otvora drobilice. Nakon drobilice, gipsani drobljeni kamen ide na dalju preradu u odjel za mljevenje i sušenje na trakastom transporteru.

Odjel za drobljenje se obično nalazi izvan zatvorenog proizvodnog prostora, gdje se gips suši, melje i kuha.

Zdrobljeni materijal, prolazeći kroz separator gvožđa, dovodi se u aksijalni mlin sa čekićem.

Aksijalni čekić mlin je namenjen za fino mlevenje srednje tvrdog gipsanog lomljenog kamena uz istovremeno sušenje. Materijal se u mlin dovodi oscilirajućim dovodom iz rezervoara za punjenje.

Gipsani prah, mleven i osušen u mlinu, ulazi u sistem za čišćenje prašine i gasova u mlazu vrućih gasova. Aksijalni čekić mlinovi spadaju u grupu brzih mašina za mlevenje čekića. Dovod drobljenog kamena u mlin se vrši u smjeru rotacije rotora. Kao rezultat udaraca, lomljeni kamen se drobi u prah. Finoća mlevenja materijala zavisi od brzine dodavanja, zapremine ventilacionog sredstva i od ugla ugradnje noževa ugrađenog separatora. Dimni plinovi gipsanog kotla koriste se kao nosač topline i sredstvo za ventilaciju.

Temperatura dimnih gasova na ulazu u mlin, u zavisnosti od izabranog toplotnog režima pečenja gipsa u kotlu, može da se kreće od 250 do 500 0 C.

Gipsani prah, usitnjen, osušen i odvojen do ostatka od najviše 5-8% na situ br. 02, odvodi se u prašina-vazdušnoj struji u sistem za taloženje prašine. Cikloni se koriste kao prva faza čišćenja, a TOS 3.8 dvodijelni vrećasti filteri se koriste kao druga faza čišćenja. Da bi se eliminisalo zakačenje materijala, pneumatski udarni uređaji se ugrađuju u rezervoar ciklona. Ciklon i vrećasti filter su termički izolirani.

Regeneracija vrećastog filtera se vrši povratnim ispiranjem vreća komprimiranim zrakom kada se jedna od sekcija isključi od strane sistema automatizacije. Kao tkanina za rukave koristi se tkanina tipa "Metaaramid". Tkanina može izdržati radne temperature do 230°C. U slučaju neplaniranog povećanja temperature nosača otpadne topline iznad navedene temperature, klapna za razrjeđivanje postavljena ispred filtera se otvara u automatskom režimu i vanjski zrak ulazi u sistem za aspiraciju. Komprimirani zrak se dovodi s temperaturom koja prelazi temperaturu tačke rosišta za najmanje 5-10 0 C.

Kao vučna jedinica koristi se dimovod Dn.

Prah koji je uhvaćen ciklonima i vrećastim filterima prenosi se pužnim transporterima u toplinski izolirani bunker za sirovo brašno. Da bi se eliminisalo usisavanje u ciklonima i vrećastim filterima, koriste se otvore za zatvaranje.

Kuhanje građevinskog gipsa - dehidracija gipsanog praha se odvija u kotlu za vrenje gipsa sa dimnim gasovima temperature 600-950 0 C koji se dovode kroz spoljne kanale koje stvara obloga kotla i plamene cevi. Nosač topline u ovim prolazima su proizvodi izgaranja plinovitog goriva u komori za sagorijevanje koja se nalazi uz oblogu.

Rashladno sredstvo, prolazeći kroz kanale u oblogi kotla i plamenim cijevima s temperaturom od 250-500 0 C, bez dodirivanja materijala, izvodi se iz kotla. Gips u digestoru ne dolazi u direktan kontakt sa gasovima, njegova temperatura je 121-160 0 C. Proces pečenja gipsa je praćen intenzivnim oslobađanjem kristalizacione vode. Tokom ovog perioda primećuje se ključanje gipsanog praha.

Gipsani kotao je vertikalni čelični bubanj opremljen mješalicom i pokriven poklopcem na vrhu, opremljen cijevima za punjenje praha i uklanjanje mješavine pare sa česticama gipsa.

Vrijeme zadržavanja materijala regulirano je režimom punjenja i istovara, ovisno o potrebnoj temperaturi materijala unutar kotla. Materijal se u kotao dovodi pužnim transporterom iz rezervoara za sirovu hranu. Regulacija nosivosti vrši se promjenom broja okretaja pužnog transportera. U kontinuiranom načinu rada, sirovi gips se kontinuirano ubacuje iznad nivoa materijala u kotao kroz razvodnu cijev postavljenu na poklopac kotla. Vertikalni ispusni otvor, postavljen unutar kotla, otvoren je na dnu.

Materijal se kontinuirano istovaruje prelivanjem sa vrha ispusnog otvora. Da bi se poboljšao transport gipsa od donjeg dijela ispusnog žlijeba do vrha, komprimirani zrak se dovodi u donji dio pod pritiskom od 2 atm.

Vakuum u dimovodnim kanalima kotla stvara dimovod, koji je ujedno i vučna jedinica aksijalnog mlina. Vodena para i čestice gipsa nastale tokom hidratacije gipsa u kotlu, kao i višak mešavine prašine i vazduha iz posude za odlaganje se uklanjaju iz kotla. Poluvodeni gips dobijen u gipsanom kotlu ispušta se u rezervoar za ključanje.

Automatizovani sistem upravljanja

Automatizovani sistem upravljanja proizvodnja štukature osigurava rad svih elemenata tehnološke opreme u automatskom, poluautomatskom i ručnom načinu rada kako bi se osigurao tehnološki proces proizvodnje štukature.

Sistem je skup hardvera i softvera koji zajednički obavljaju zadatak upravljanja tehnološkim procesom.

Arhitektura sistema

Kontrolni sistem se uslovno može podeliti na tri nivoa:

Niži (poljski) nivo predstavljaju senzori i aktuatori. Kao senzori u sistemu postoje senzori temperature i pritiska, indikatori nivoa, uređaji za praćenje struje motora, induktivni senzori, indikatori krajnjeg položaja i dodatni kontakti koji signaliziraju stanje i način rada motora.

Aktuatori sistema su motori sa kontaktorima za direktno pokretanje, motori sa promenljivom brzinom upravljani frekventnim frekventnim pogonima, elektromehanički pozicioneri za upravljanje prigušnim ventilima dimovoda i prekidač za smer dovoda gipsa u silose.

Na srednjem nivou, sistem predstavlja programabilni logički kontroler (PLC) sa ulazno-izlaznim modulima za analogne i diskretne signale. PLC je odgovoran za prijem signala od senzora i izdavanje upravljačkih signala aktuatorima u skladu sa programom koji je u njemu postavljen.

Na najvišem nivou, sistem je predstavljen uređajem za interfejs čovek-mašina. Ovo je računar spojen na industrijski mrežni kontroler i na njemu je instaliran specijalizovani softver.

Upravljačka oprema, rasklopni i upravljački uređaji se isporučuju već montirani u industrijskim ormarima. Instrumentacija se isporučuje zasebno u originalnom pakovanju.

Svi upravljački uređaji, prekidači, kontaktori i VFD proizvodi Siemens.

Programabilni logički kontroler

Kao PLC, sistem koristi Siemens Simatic S7 300 kontroler sa skupom diskretnih i analognih ulaza i izlaza, u količini dovoljnoj za povezivanje svih senzora i aktuatora, i sa rezervom koja je određena u fazi projektovanja.

Regulator mora biti montiran u ormarić koji se mora instalirati u kontrolnoj sobi sa temperaturnim režimom od 0-50°C.

Kratak opis algoritama ugrađenih u kontroler će biti razmatran u nastavku.

Interfejs čovjek-mašina

Operatorska stanica (OS) sa instaliranim operativni sistem Microsoft Windows XP i Siemens Simatic WinCC SCADA sistem. Ova stanica je povezana sa PLC-om preko MPI industrijske mreže radi dobijanja informacija o napretku tehnološkog procesa.

Glavne funkcije OS-a su:

• Prikaz stanja tehnološkog procesa i opreme u vidu mnemodijagrama, tabela, trendova i poruka na kontrolnoj tabli računara.
• Pružanje mogućnosti operateru da prilagodi tehnološke načine instalacije.
• Ručno upravljanje nekim elementima instalacije.
• Prikaz i arhiviranje hitnih i servisnih poruka.
• Čuvanje istorijskih podataka o procesu sa mogućnošću njihovog pregleda.

Pošaljite svoj dobar rad u bazu znanja je jednostavno. Koristite obrazac ispod

Studenti, postdiplomci, mladi naučnici koji koriste bazu znanja u svom studiranju i radu biće vam veoma zahvalni.

Objavljeno na http://www.allbest.ru/

Katedra za tehnologiju građevinskih materijala, proizvoda i konstrukcija

Rad na kursu

na temu: "Postrojenje za proizvodnju pariskog gipsa 300 hiljada tona godišnje"

Završio: učenik grupe B 231

Gatilov S.V.

Provjerio: prof

Shmitko E.I.

Voronjež 2017

Uvod

Građevinska mineralna veziva su praškasti materijali koji nakon miješanja s vodom formiraju plastično tijesto koje se može vremenom stvrdnuti kao rezultat fizičko-hemijskih procesa, odnosno prijeći iz plastičnog pastoznog stanja u čvrsto stanje nalik kamenu.

Sva građevinska mineralna veziva, u zavisnosti od njihovih osnovnih svojstava da stvrdnu i dugo odolijevaju dejstvu različitih faktora okoline, dijele se u dvije glavne grupe: vazdušna i hidraulična. Za pravilan izbor određenih veziva za određene namjene potrebno je proučiti njihov sastav i svojstva, moći utvrditi njihov kvalitet i donijeti zaključak o njihovoj usklađenosti sa tehničkim zahtjevima.

Adstringenti su okosnica moderne gradnje.

Gipsana veziva su najefikasnija u tehničkom i ekonomskom smislu, posebno u pogledu specifične potrošnje sirovina, goriva, električne energije i rada po jedinici proizvoda. Rezerve izvornih prirodnih sirovina su takođe neograničene, kao i nusproizvoda materijala koji sadrži gips koji se formira u preduzećima hemijske industrije.

Gipsana veziva se dijele na: pariški gips, koji se sastoji od a-modifikacije hemihidrata; žbuka za oblikovanje istog sastava s poboljšanim tehničkim svojstvima; tehnički (visoke čvrstoće) gips, koji se sastoji od b-poluvodenog gipsa.

Gipsana veziva se uglavnom koriste za proizvodnju gipsane suhe žbuke, pregradnih ploča i panela, elemenata za ispunu međuspratnih i potkrovnih podova zgrada, ventilacijskih kanala i drugih dijelova koji se koriste u konstrukcijama zgrada i objekata s relativnom vlažnošću ne većom od 60 %. Od gipsa se izrađuju različiti arhitektonski, vatrootporni, zvučno upijajući i slični proizvodi. Zidni kamen, paneli i blokovi koji se koriste u izgradnji vanjskih zidova niskih zgrada, kao i komunalnih objekata, izrađeni su od b-gipsa. U tom slučaju potrebno je zaštititi vanjske gipsane konstrukcije od vlage.

1. Karakteristike građevinskog područja

U ovom predmetnom projektu, grad Novomoskovsk, oblast Tula, izabran je za izgradnju fabrike za proizvodnju štukature. Budući da gradski okrug Novomoskovsk ima najveće ležište kamenog gipsa u Evropi i da je region dobro razvijen: metalurgija, mašinstvo, hemijska industrija i industrija građevinskih materijala, izgradnja ovakvog postrojenja je ekonomski izvodljiva. Gipsani kamen će se dopremati drumskim i željezničkim putem. Ovo je najekonomičniji način. Autoputevi M4 E 115 "Don", P132 Kaluga - Tula - Mikhailov - Rjazanj, Tula - Novomoskovsk, železničke pruge Moskva - Donbas i Syzran - Vyazma, koje povezuju Novomoskovsk sa mnogim velikim gradovima i drugim regionima zemlje.

1.1 Karakteristike proizvoda

Gipsano vezivo u modifikaciji poluvodenog gipsa naziva se štukatura. Prema GOST 125-79 i GOST 23789-79, karakterizira ga tlačna čvrstoća uzoraka po razredima od G-2 do G-25.

Svojstva svih vrsta gipsanih veziva, kao i metode za njihovo određivanje, regulisani su GOST 125-79 „Gipsana veziva. Specifikacije "i GOST 23789-79" Veziva za gips. Metode ispitivanja".

Prava gustoća štukature varira između 2,6-2,75 g / cm3. Nasipna gustina u labavom stanju je obično 800-1300, u zbijenom stanju - 1250-1450 kg / m3.

Proizvedeno vezivo ima pravu gustinu od 2,6 g/cm3, nasipnu gustinu od 1300 kg/m3, finoću mlevenja do ostatka na situ br. 02 ne više od 10%.

Stvrdnuti gips je solidan s visokom poroznošću, koja doseže 40-60% ili više (sa povećanjem vode za miješanje, poroznost gipsanog proizvoda se povećava, a čvrstoća se smanjuje).

Pariški gips je brzovezujuće vezivo. Prema GOST 125-79, ovisno o vremenu vezivanja, razlikuju se tri vrste gipsanih veziva, klasificirane na sljedeći način:

Početak podešavanja Kraj podešavanja

ne ranije, min ne kasnije, min

Brzo stvrdnjavanje 2 15

Normalno otvrdnjavanje 6 30

Sporo stvrdnjavanje 20 nije standardizovano

Brzo vezivanje poluvodenog gipsa je u većini slučajeva njegovo pozitivno svojstvo, koje omogućava brzo uklanjanje proizvoda iz kalupa. Međutim, u nekim slučajevima, brzo podešavanje je nepoželjno. Da bi se regulisalo vreme vezivanja, u gips se tokom mešanja unose različiti aditivi.

Prema GOST 125-79, gipsana veziva, ovisno o krajnjoj čvrstoći na savijanje i kompresiju, dijele se na razrede G-2 - G-25. Čvrstoća gipsanih veziva određuje se u skladu sa zahtjevima GOST 23789-79. Ovisnost čvrstoće gipsa i proizvoda od gipsa o sadržaju vlage njihov je značajan nedostatak.

Marka gipsa koji proizvodimo je G-10, G-13.

Gipsana veziva u očvrsnutom stanju, kao i proizvodi od njih, pokazuju velike plastične deformacije, posebno kod produženog djelovanja opterećenja savijanjem. Ove deformacije su relativno male ako je proizvod potpuno suh. Značajna osjetljivost očvrslog gipsa na deformacije puzanja ozbiljno ograničava njegovu upotrebu u konstrukcijama za savijanje.

Proizvodi od poluvodenog gipsa odlikuju se velikom postojanošću kada se koriste u zračno suhom okruženju.

Vatrootporni proizvodi od gipsa. Relativno se sporo zagrijavaju i raspadaju se tek nakon 6-8 sati zagrijavanja, tj. za vreme trajanja vatre koje je malo verovatno. Stoga se gipsani proizvodi preporučuju kao vatrootporni premazi.

1.2 Karakteristike sirovina

Početni materijali za proizvodnju veziva su razne stijene i neki nusproizvodi brojnih industrija.

Za proizvodnju gipsanih veziva koriste se gipsane stijene koje se uglavnom sastoje od gips dihidrata CaSO4 2H2O. U istu svrhu koristi se i fosfogips, koji je otpadni proizvod proizvodnje fosfornih đubriva.

Prirodni dihidrat gips je stijena sedimentnog porijekla, sastavljena uglavnom od velikih ili malih kristala kalcijum sulfata CaSO4 2H2O.

Gipsane stijene obično sadrže određenu količinu nečistoća gline, pijeska, krečnjaka, bitumenskih tvari i drugih. Hemijski sastav gips iz ležišta Novomoskovskoye u regionu Tula dat je u tabeli 1.

Tabela 1- Hemijski sastav prirodnog gipsa iz ležišta Novomoskovskoye

Čisti gips je bijel, nečistoće mu daju različite nijanse: oksidi željeza ga boje žućkasto-smeđom, organske nečistoće - sivom, itd. Mala količina nečistoća, ravnomjerno raspoređenih u gipsu, ne narušava značajno kvalitet veziva. Velike inkluzije imaju štetan učinak.

Prema GOST 4013-82, gipsani kamen za proizvodnju gipsanih veziva mora sadržavati najmanje 95% gips dihidrata u sirovinama 1. razreda, najmanje 90% u sirovinama 2. razreda i najmanje 80 i 70% u sirovinama 3- i 4-e sorte. Gipsane stijene Novomoskovskog ležišta sadrže do 1-10% nečistoća.

Prosječna gustina gipsanog kamena ovisi o količini i vrsti nečistoća i iznosi 2,2-2,4 g/cm3.

Zapreminska gustina gipsanog lomljenog kamena 1200-1400 kg / m3, vlažnost varira u značajnim granicama od 3-5%. Sadržaj vode u različitim serijama gipsanog kamena nije isti i zavisi od njegovih fizičkih svojstava, relativne vlažnosti, godišnjeg doba i uslova skladištenja.

Kao polazni materijal za proizvodnju gipsanih veziva, racionalno je koristiti nusproizvode (otpad) hemijske industrije - fosfogips, borogips, fluorogips. U obliku fosfogipsa, borogipsa, fluorogipsa itd. u odgovarajućim preduzećima primaju se u velikim količinama i skoro u potpunosti se šalju na deponije. Deponije zauzimaju značajne površine zemljišta. Odlaganje otpada na deponije posebno je nepoželjno zbog štete po okoliš. Razlog za to je, posebno, prisustvo štetnih nečistoća u otpadu (sumporna, fosforna kiselina, jedinjenja fluora u količini od 1-2,5%).

Fosfogips nastaje pri preradi prirodnih apatitnih i fosforitnih stijena u gnojivo, borohips i fluorohips - u proizvodnji borne kiseline i jedinjenja fluorida.

Sav otpad se uglavnom sastoji od dihidrata, poluvodenog gipsa, anhidrita, čiji se ukupni sadržaj kreće od 80-98% po težini.

U proizvodnji pariškog gipsa u našem pogonu koristićemo kao polazni materijal gipsani kamen koji se isporučuje iz Novomoskovskog ležišta sa početnom veličinom čestica od 500 mm.

1.3 Izbor i opravdanje opšte tehnologije za proizvodnju veziva

Glavna komponenta pariskog gipsa je dvovodni gipsani kamen, koji se u kamenolomu vadi bagerom i doprema u fabriku cestom i željeznicom. U našem slučaju, ovo je najisplativija metoda isporuke sirovina sa stanovišta ekonomskih troškova. Komadi gipsanog kamena veličine 500 mm i sadržaja vlage od 4% istovaruju se u prijemni rezervoar, odakle se šalju u skladište zatvorenog tipa. Iz kante za sirovine, gipsani kamen se šalje u radnju za drobljenje i sortiranje, gdje se drobi i potom sortira.

Drobljenje se vrši u čeljusnoj drobilici, jer se radi o prilično grubom materijalu srednje čvrstoće. Prihvatamo višestepeno drobljenje i to u dva stepena, jer se u praksi najčešće koristi dvostepeno drobljenje, koje je ekonomičnije u odnosu na višestepenu jednolinijsku šemu. Zatim se dobijeni gips prosijavanjem dijeli na frakcije i šalje u sljedeću radionicu na pečenje.

Pečenje je glavna tehnološka operacija u proizvodnji veziva.

Tokom pečenja dolazi do endotermne reakcije

CaSO4 2H2O = CaSO4 0,5H2O + 1,5H2O

sa apsorpcijom 588 kJ toplote po 1 kg hemihidrata.

Glavne metode proizvodnje štukature, koje se trenutno koriste, mogu se podijeliti u sljedeće tri grupe, koje karakteriziraju: prethodno sušenje i mljevenje sirovina u prah, nakon čega slijedi dehidratacija gipsa (pečenje gipsa u gipsanim kotlovima); kombinovanjem operacija sušenja, mlevenja i pečenja dvovodnog gipsa; spaljivanje gipsa u obliku komada različitih veličina u osovinskim, rotirajućim, komornim i drugim pećima. Kao rezultat pečenja, dihidrat kalcijum sulfat sadržan u gipsanom kamenu pretvara se u poluvodeni.

Gipsani kotlovi se široko koriste za toplinsku obradu fino mljevenog gipsanog kamena.

U kotlu gips se loži na sljedeći način. Trajanje procesa kuhanja ovisi o veličini kotla, temperaturi, vlažnosti i djelomičnoj dehidraciji gipsa koji ulazi u njega. Trajanje procesa kuvanja je od 1 do 3 sata, dok je temperatura kuvanja 140°C. Gips se u digestorima intenzivno miješa i ravnomjerno zagrijava, što osigurava homogeni proizvod visokog kvaliteta. Gipsani kotlovi imaju zapreminu od 2,5-15m3; snaga elektromotora pogona kotla je 2,8-20kW.

Nedostatak gipsanih kotlova je učestalost rada, što ograničava njihov učinak, komplicira automatizaciju proizvodnih procesa.

Trenutno se gips peče u komadima u rotirajućim pećima.

Rotacione peći za pečenje štukature su bubnjevi.

Bubanj za sušenje je zavareni čelični cilindar koji se okreće na potpornim valjcima. Bubanj se postavlja sa nagibom prema horizontu 3-50 i pokreće ga elektromotor. Ako se smjer kretanja vrućih plinova i materijala u peći poklapa, tada bubanj radi po principu toka naprijed, ako se smjer ne poklapa, prema principu suprotnog toka. Drugu shemu karakterizira smanjena potrošnja goriva.

Gipsani lomljeni kamen 10-20 i 20-35 mm obično se ubacuje u bubanj za sušenje radi pečenja. Frakcije 10-20 i 20-35 mm peče se odvojeno. Pečenje se vrši na temperaturi od 1600C. Frakcija 0-10mm je otpadni proizvod ako njegov sadržaj nije veći od 5%. Ako je njegov sadržaj veći od 5%, onda se može stvoriti proizvodnja bez otpada slanjem drobljenog kamena ove frakcije u gipsani kotao i pečenjem na temperaturi od 140 ° C.

Kalcinirani gipsani pijesak ulazi u rezervoar za punjenje kugličnog mlina ili se šalje u rezervoar za zadržavanje. Zrna se samelju do taloga na situ br. 02 od najviše 10-12%. Najčešće se melju u jednokomornim ili dvokomornim loptastim mlinovima.

Gips se obično skladišti u okruglim silosima, gdje se dostavlja pneumatskim transportom.

Tehnološki procesi za proizvodnju gipsa sa njegovim pečenjem u rotacionim pećima su kontinuirani, te je stoga lako izvršiti njihovu automatsku kontrolu. Ova metoda proizvodnje gipsa je vrlo ekonomična. Potrošnja goriva se kreće od 45-50kg, struje 15-20kWh po 1 toni.

Građevinski gips, dobijen pečenjem u rotacionim pećima, ima smanjenu potrošnju vode (48-55%) pri dobijanju tijesta normalne gustine u odnosu na gips iz digestora (60-65%), što je dijelom i zbog upotrebe kugličnih mlinova. za mljevenje, davanje česticama tabelarnog oblika ... Osim toga, kada se gips melje u mlinovima na 120-130°C, ostaci gipsa se dehidriraju i njegov modifikacioni sastav se izravnava. Ovaj način proizvodnje gipsa se u značajnoj mjeri koristi u domaćoj i stranoj praksi.

1.4. Određivanje načina rada preduzeća

U proizvodnji pariskog gipsa kao glavna komponenta koristi se prirodni dvovodni gipsani kamen.

c-gips se dobija pečenjem gipsanog kamena, prethodno mlevenog i sortiranog, u rotacionim pećima na temperaturi od 1600C, u gipsanim kotlovima na temperaturi od 1400C.

S obzirom da su bubnjevi za sušenje kontinuirano rade, potrebno je osigurati rad u tri smjene.

Uz kontinuirani rad, godišnji fond vremena preduzeća izračunava se po formuli:

Tf.pr.= (365-n) 3 8 = (365-15) 3 8 = 8400 h/god.

gdje je n broj dana za remont(uzeto kao 15 dana).

Tabela 2- Proizvodni program preduzeća za proizvodnju veziva

Potreba za sirovinama prema standardima tehnološkog projektovanja iz uslova specifične potrošnje 1,25 t/t komercijalnog gipsa, tj.

36 1,25 = 45 t/h

1.5 Proračun saobraćajnih tokova

Tabela 3-proračun prometnih tokova u proizvodnji gipsa u Parizu

Funkcionalni dijagram proizvodnje pariskog gipsa

Objavljeno na http://www.allbest.ru/

1.6 projektovanje skladišta za sirovine, poluproizvode i gotove proizvode

Skladišta se projektuju na osnovu standarda tehnološkog projektovanja, uzimajući u obzir količinu teretnih tokova i prihvaćene uslove za organizovanje rada tehnološke linije. Sirovine se snabdevaju proizvodnim radnjama iz fabričkih magacina sirovina. Izbor vrste skladišta određen je tehnološkim i tehničko-ekonomskim pokazateljima. U osnovi se koriste skladišta zatvorenog tipa, što osigurava stabilnost kvalitetnih karakteristika uskladištenog materijala. Ispravnim radom skladišta osigurava se brzi istovar pristiglih vozila, nesmetano snabdijevanje proizvodnje sirovinama, te najniži troškovi transportnih operacija.

Veličina skladišta treba da bude minimalna potrebna, čime se povećava korišćenje obrtnog kapitala preduzeća. Prema normativima zaliha materijala u skladištima repromaterijala, zalihe u magacinu su:

trenutno - 2 dana,

osiguranje - 1 dan.

Za gotove proizvode:

trenutno - 2 dana

osiguranje -

Na osnovu ovih podataka, trenutna količina sirovina uskladištenih u skladištu izračunava se pomoću formule:

Vmaterija = Qdan 3

gdje je Qday. - dnevna potrošnja materijala, m3;

3 - ukupna zaliha materijala u skladištu, dana.

Dakle, zapremina gipsanog kamena uskladištenog u skladištu je:

V gips = 2193,85 3 = 6582 m3.

Zapremina skladišta za izračunatu zapreminu sirovine izračunava se pomoću formule:

Vcl = Vmaterija / K,

gdje je K stopa iskorištenosti skladišnog volumena (K = 0,8)

Zapremina skladišta gipsa

Vfl = 6582 / 0,8 = 8227,5 m3

Širina (in) skladišta se određuje na osnovu njegove prihvaćene visine, uzimajući u obzir ugao mirovanja uskladištenog materijala.

Dužina skladišta određena je formulom:

Lspl. = Vspl. / Fspl.,

gdje je Fcl. - dio poprečnog presjeka skladišta ispunjen materijalom

(određuje se prikazom sličica).

Lfl = 8227,5 / 90 = 91,4 m

Uzmimo dužinu magacina od 96 m.

1.7 Obračun skladišta gotove robe

Pariški gips se čuva u skladištu silosa. Zalihe u magacinu su napravljene za četiri dana.

Volumen skladišta silosa:

Vsil = A 4/365 K g,

gdje Vsil.- obim silosa skladišta,

K je stopa iskorišćenja magacina, K = 0,9;

4 - ukupna zaliha materijala u skladištu, dana.

A - produktivnost biljke, t/god;

g - prosječna nasipna gustina gipsa utovarenog u silose.

Vsil = 700000 4/365 0,9 1,3 = 655,6 m3;

Broj limenki je 12 komada, zatim zapremina jedne limenke

V1 = Vsil / 12 = 655,6 / 12 = 54,63 m3

Visina limenke:

gdje je d prečnik limenke, d = 8m;

h = 4 54,63 / 3,14 82 = 1,08 m.

2. Formiranje početnih podataka za proračun

Početni podaci za proračun aparata prikazani su u tabeli 7.

Tabela 7- Početni podaci za proračun bubnja za sušenje, materijal koji se suši - gipsani kamen

2.1 Materijalni bilans procesa sušenja i dehidracije

Performanse bubnja za sušenje gipsanog kamena:

Pg.k. = P / 100-In.sa 100, (1)

gdje je P produktivnost bubnja za sušenje izraženo u in-hemihidratu, kg/h;

Ulaz st. - uklonjena hemijski vezana voda (1,5H2O) reakcijom dehidratacije u odnosu na gips dihidrat,% (tež.).

Pg.k. = 66331 100 = 78740,5 kg / h

Za 4 bubnjeva P = 16625 kg / h, Pg.c. = 19735,3 kg / h

Količina isparene hemijski vezane vode:

Wh.sv. = Pg.k.-P (2)

Šx.t. = 19735,3-16625 = 3110,3 kg/h

Količina isparene hemijski nevezane vode

Wn.w = Pg.k. sc, (3)

gdje je wn sadržaj vlage ulaznog gipsanog kamena,%.

Wn.w = 19735.3. 5 = 986,77 kg / h

Ukupna količina isparene vode:

W = Wx.w. + Wn.sv. , (4)

Š = 3110,3 + 986,77 = 4097,07 kg / h

2.2 Proračun procesa sagorevanja goriva i parametara produkata sagorevanja na ulazu u sušaru

Većina sušara kao sredstvo za sušenje koristi mješavinu atmosferskog zraka i dimnih plinova, koja se dobiva sagorijevanjem goriva u vlastitom uređaju za sagorijevanje. Takva mješavina u tehničkoj i referentnoj literaturi naziva se proizvodi sagorijevanja goriva.

Prvo, na osnovu kompozicije prirodni gas i izračunavaju se stehiometrijski odnosi reakcija sagorevanja svake zapaljive komponente gasa, količina produkata sagorevanja (CO2 i H2O) i količina kiseonika (O2) potrebna za sagorevanje. Ovaj proračun je prikazan u tabeli 8.

Tabela 8- Proračun sagorevanja prirodnog gasa (izrađeno za 100 m3 gasa)

Određivanje stvarne temperature sagorevanja gasa pri b = 1,0:

td = Qnr · s + CT · tT + b · Vt.v. Io · tvo, (5)

VCO2 SCO2 + VH2O CH2O + VN2 CN2

gde je Qnr - najveća toplota sagorevanja goriva, Qnr = 37385 kJ / mí;

h - efikasnost peći, uzeta kao 0,88 - 0,9;

tT je temperatura goriva koje se isporučuje za sagorijevanje, tT = 10 °C;

ST je specifični toplotni kapacitet goriva pri tT, ST = 1,56 kJ / mí · K;

Vt.v. - teoretski volumen zraka (pri b = 1,0), Vt.v. = 8,86 mí;

tbo - temperatura vazduha koji ulazi u sagorevanje, tbo = 10°C;

Svo - specifični toplotni kapacitet vazduha na dva, Svo = 1,29 kJ/mí · K;

VCO2, VH2O, VN2 - zapremine gasova u sastavu dimnih gasova nastalih sagorevanjem 1 m3 gorivog gasa, VCO2 = 1,06 m3, VH2O = 2,11 m3, VN2 = 7,8 m3;

SCO2, CH2O, CN2 - specifični toplotni kapaciteti sastavnih dimnih gasova, njihove vrednosti se određuju prema temperaturi sagorevanja goriva.

Budući da pri odabiru vrijednosti specifičnog toplinskog kapaciteta td nije poznato, uvjetno dodjeljujemo temperaturu u rasponu od 1500 - 2000 °C, i izračunavamo približnu vrijednost td. Uzmimo td = 1800 ° C, tada SCO2 = 2,40 kJ / mí K, CH2O = 1,92 kJ / mí K, CN2 = 1,47 kJ / mí K.

td = 37385 0,9 + 1,56 10 + 1 8,86 1,29 10 = 1864 °C.

1,06 2,4 + 2,11 1,92 + 7,8 1,47

Pri td = 1864 ° C: SCO2 = 2,18 kJ / mí K, CH2O = 1,7 kJ / mí K, CN2 = 1,38 kJ / mí K.

Ukupni omjer viška zraka (b) određuje se kao:

b = bg + bd, (6)

gdje je bg koeficijent viška zraka za sagorijevanje;

bd - dodatni faktor viška zraka (za smanjenje

temperatura dimnih gasova.

Dodatni omjer viška zraka izračunava se iz jednačine toplinskog bilansa:

(VCO2 SCO2 + VH2O CH2O + VN2 CN2) td- (VCO2 SCO2 + VH2O CH2O + VN2 CN2) t1, (7)

bd = VTV CV1

gdje je V zapremina suhih produkata sagorevanja nastalih od 1 m3 gasa pri b = 1,0;

S - specifični toplotni kapacitet proizvoda suvog sagorevanja, kJ / mí · K;

t1 - temperatura proizvoda sagorevanja na ulazu u sušaru, t1 = 900 ° C;

Sv1 - specifični toplotni kapacitet vazduha na temperaturi t1, Sv1 = 1,38 kJ / mí · K;

igle - sadržaj vlage u vazduhu koji se dovodi za sagorevanje, igle = 0,005 kg / kg;

svo - gustina vazduha koji se dovodi za sagorevanje, svo = 1,29 kg / m3;

ro - toplota isparavanja, pri t = 0 °C ro = 2481 kJ / kg;

CH2O - specifična toplota vodene pare na t1, CH2O = 1,7 kJ / mí · K;

sH2O je gustina vodene pare u normalnim uslovima, sH2O = 0,803 kg/m³.

Uzimajući u obzir prihvaćene oznake:

(VCO2 SCO2 + VH2O CH2O + VN2 CN2) td = (1,06 2,4 + 2,11 1,92 + 7,8 1,47) 1864 = 33666,08

(VCO2 SCO2 + VH2O CH2O + VN2 CN2) t1 = (1,06 2,18 + 2,11 1,7 + 7,8 1,38) 900 = 14995,62

VTV CV1 · tV1 = 8,86 1,7 · 900 = 13555,8

Vt.v. slobodno xvo t1 CH2O / sH2O = 8,86 · 1,29 · 0,005 · 1,7 10 / 0,803 = 1,21

Vt.v. · Ow · tvo = 8,86 · 1,29 10 = 114,29

bd = (33666,08-14995,62) / (13555,8-114,29 + 1,21) = 1,39,

b = 1,00 + 1,39 = 2,39

gdje je Gn masa vodene pare u produktima sagorijevanja,

G je masa suvih gasova;

x1 = 178,36 = 0,061 kg / kg.

Entalpija plinova na ulazu u sušaru u kJ / kg može se odrediti formulom:

I1 = Qnr · s + CT · tT + b · Vt.v. Io · tvo, (9)

gdje je b ukupan omjer viška zraka;

Vt.v. - teoretska potrošnja vazduha za sagorevanje 1 m3 gasa (pri b = 1,0), m3 / m3;

G - masa suhih produkata izgaranja, kg / mí.

I1 = 37385 0,9 + 1,56 10 + 2,39 8,86 1,29 10 = 1152 kJ / kg.

2.3 Prikaz procesa sušenja na I-x dijagramu, određivanje parametara sagorevanja na izlazu iz sušare, određivanje sredstva za sušenje i potrošnje goriva

Iscrtavanje procesa sušenja počinje crtanjem tačke A, koja odgovara parametrima početnog vazduha to = 100C i tso = 65%. Zatim se određuje položaj tačke B (t1 = 9000C, x1 = 0,061 kg / kg, I1 = 1152 kJ / kg), što odgovara izračunatim vrijednostima parametara proizvoda sagorijevanja I1 i x1 i temperature t1.

Tačka C odgovara presjeku prave I1 = const i t2 = const. Tačka C odgovara x2T = 0,36 kg / kg. Ovu vrijednost ćemo koristiti da odredimo potrošnju sredstva za sušenje, ali prvo ćemo pomoću (4) odrediti kapacitet vlage u bubnju za sušenje (W):

Š = 4097,07 kg / h

Potrošnja sredstva za sušenje L koje prolazi kroz aparat za sušenje u teoretskom procesu sušenja jednaka je:

L = W / (x2T-x1)

ili L = 4097,07 / (0,36-0,061) = 19899,67 m3 / h.

Za prikaz praktičnog procesa sušenja na I-x dijagramu, potrebno je odrediti vrijednost smanjenja (gubitaka) entalpije (Ip) produkata sagorijevanja na izlazu iz sušare, što se može predstaviti kao

Ip = qn + (qm + qx.p.) / L, (10)

gdje je qm potrošnja topline za zagrijavanje materijala, kJ/kg;

qn - gubitak topline u okolinu kroz zidove i van

toplinska izolacija bubnja za sušenje, kJ/kg;

qx.p je potrošnja topline za kemijsku reakciju dehidratacije gips dihidrata.

Zauzvrat

qm = Pg.k. (tm2 - tm1) Cm + Wp (tsm - tm1) Sv, (11)

gdje je Cm specifična toplina materijala koji se suši, kJ / (kg0C);

Wp je učinak vlage sušilice pod uvjetom da je materijal potpuno suh:

Wp = Pg.c. sc / 100, (12)

tcm je prosječna temperatura materijala u sušilici, može se odrediti kao

tcm = tm1 + 2/3 (tm2 - tm1).

Dobijamo

Wp = 19735,3. 5/100 = 5950 kg / h;

tcm = 10 + 2/3 (80 - 10) = 570C;

qm = 19735,3. (80 - 10) 0,9 + 5950 (57 - 10) 4,19 = 8668733,5 kJ / h.

qn = 0,07 I1 = 0,07 1152 = 80,64 kJ / kg;

qx.p = Pg.c. · Qx.r. , (trinaest)

gdje je Qh.r-endo-efekat hemijske reakcije (Qh.r = 580,7 kJ/kg).

qx.p = 19735.3.580.7 = 11460288.71 kJ / kg

Iznos gubitka entalpije:

Ip = 80,64+ (8668733,5+ 11460288,71) / 19899,67 = 1092,17 kJ / kg

Vratimo se na I-x-dijagram i odvojimo od tačke C vertikalno naniže vrijednost I na skali koordinatne ose. Dobijamo T. D. Ovu tačku povezujemo sa originalnom tačkom B, na raskrsnici sa t2 = 1600S, x2 = 0,184 kg / kg.

Stvarni protok vlažnih produkata sagorevanja koji izlaze iz sušare, izračunat kao suhi gasovi, biće jednak:

po masi - L = W / x2-x, (14)

po zapremini - Vc = L / suhi,

gdje je suho gustina suhih produkata sagorijevanja (tabela).

Za slučaj koji se razmatra, brzina protoka će biti:

L = 4097,07 / 0,184-0,061 = 33309,5 kg / h

Vc = 33309,5 / 1,198 = 27804,26 m3 / h

Potrošnja prirodnog gasa u peći će biti:

B = I1 L / QHP YT, (15)

gdje je JT efikasnost peći, možete uzeti UT = 0,9.

Za razmatrani primjer

B = 1152 33309,5 / 37385 0,9 = 1140,5 m3 / h.

Specifična potrošnja goriva u odnosu na vlagu uklonjenu iz materije:

Drvo = Š / Š = 1140,5 / 4097,07 = 0,278 m3 / h = 278 m3 / t.

Količina vazduha potrebna za sagorevanje goriva:

Vvg = VTV. (šesnaest)

U našem slučaju

Vwg = 8,86 1140,5 = 10104,83 m3 / h.

Količina zraka potrebna za razrjeđivanje dimnih plinova:

Vvr = (b-1) VTV V. (17)

U našem slučaju: Vvr = (2,39-1) 8,86 11405,83 = 14045,71 m3 / h.

Ukupna zapremina vazduha:

Vv = Vvg + Vvr, (18)

U našem slučaju: Vw = 10104,83 + 14045,71 = 24150,54 m3 / h

Količina vodene pare u izduvnim gasovima iz sušare:

VH2Otot = VH2Ong · B + W / 0,803 (19)

VN2Opg je zapremina vodene pare u produktima sagorevanja pri izračunatoj (b = 2,39) vrednosti

omjer viška zraka, m3/m3,

Dobijamo: VH2Otot = 2,2212 1140,5 + 4097,07 / 0,803 = 7635,48 m3 / h

Volumen proizvoda vlažnog sagorijevanja koji izlaze iz sušare:

Lwl = L + VH2 (dvadeset)

U našem slučaju: Lvl = 33309,5 + 7635,48 = 40944,98 m3 / h.

Zapreminski odnos suhih gasova (v1) i vodene pare (v2):

y1 = L / Lvl; y2 = VH2Otot / Lwl. (21)

u našem slučaju:

y1 = 33309,5 / 40944,98 = 0,814;

y2 = 7635,48 / 40944,98 = 0,186.

Gustina (u normalnim uslovima) mešavine vlažnih gasova:

svl = y1 suhi + y2 spv, (22)

gdje je suho gustina suhih produkata sagorijevanja, kg/m3;

csv je gustina vodene pare, kg/m3.

U našem slučaju: dvl = 0,814 1,198 + 0,186 0,803 = 1,125 kg / m3.

Gustina mokrih produkata sagorevanja na temperaturi t1:

ct1 = svl 273 / (273+ t1). (23)

U našem slučaju: ct1 = 1,125 273 / (273+ 900) = 0,262 kg / m3.

Stvarna zapremina vlažnih gasova koji ulaze u sušaru na t1 (Vwl):

Vvl1 = Lvl svl / ct1. (24)

U našem slučaju: Vvl1 = 40944,98 1,125 / 0,262 = 143027,4 m3 / h

Na izlazu iz sušare na t2 = 1600S

ct2 = 1,125 273 / (273+ 160) = 0,709 kg / m3.

Vw2 = 40944,98 1,125 / 0,709 = 28854 m3 / h = 8,2 m3 / s.

2.4 Određivanje parametara sušara

2.4.1 Određivanje intenziteta procesa sušenja i zapremine bubnja za sušenje

Volumen prostora za sušenje Vb sastoji se od zapremine Vn potrebnog da se mokri materijal zagrije do temperature mokrog termometra, pri kojoj počinje intenzivno isparavanje vlage, i zapremine Vc potrebnog za isparavanje vlage:

Vb = Vn + Vc. (25)

Glavni udio otpada na volumen Vc.

Za izračunavanje zapremine prostora za sušenje, primjenjiva je formula:

Vc = W", (26) vsh · Dx" up

gdje je W "odnos vlage u sušilici, W" = W / 3600 = 1,138 kg / s;

proizvod (vsh · Dx "cf.) služi kao mjera intenziteta procesa isparavanja; uključuje:

vsh - koeficijent volumetrijskog prinosa vlage, s-1;

Dx "cf - prosječna pokretačka snaga procesa prijenosa mase, kg / mí.

Koeficijent volumetrijske količine vlage wsh može se izračunati pomoću empirijske jednadžbe:

wsc = 1,6 10-2 (wav ssr) 0,9 n0,7 w0,54 Po, (27)

C ssr (Ro - Rsr)

gdje je wav prosječna brzina sredstva za sušenje (uzima se ne više od 2-3 m / s / 5 /);

csr - prosječna gustina sredstva za sušenje u prosjeku Radna temperatura u bubnju, kg / mí;

n - frekvencija rotacije bubnja, obično ne prelazi 8 min-1;

v - stepen ispunjenosti zapremine bubnja materijalom koji se suši, uzet prema Prilogu 8/5 /: za uređaje za prenos noževa za podizanje v = 12%;

Po - pritisak pri kojem se vrši sušenje, Po = 105 Pa;

S - specifični toplotni kapacitet sredstva za sušenje pri prosečnoj radnoj temperaturi u bubnju, kJ / mí · K; C = 1,32 kJ / mí · K;

Rsr - srednji parcijalni pritisak vodene pare u bubnju za sušenje, Pa.

Prosječna gustina sredstva za sušenje ssr određena je na prosječnoj temperaturi plinova:

tav = t1 + t2 = 900 °C + 160 °C = 530 °C;

Prema tome: ssr = M. To = co. To, (28)

22.4 To + tav To + tav

gdje je w = masa proizvoda sagorijevanja = 3123,8 = 1,26 kg/m3;

zapremina produkata sagorevanja 2477.03

csr = 1,26 273 = 0,43 kg / m2.

Prosječni parcijalni pritisak vodene pare definira se kao:

Rsr = R1 + R2, (29)

gde je R1 parcijalni pritisak vodene pare u gasu na ulazu u sušaru, Pa;

P2 je parcijalni pritisak vodene pare u gasu na izlazu iz sušare, Pa;

Vrijednosti P1 i P2 određene su iz I-x dijagrama, respektivno, za točke po formulama:

P1 = (x1 / 18) 105 i P2 = (x2 / 18) 105, (30)

1 / Md.y. + x1 / 18 1 / Md.g. + x2 / 18

gdje je Md.y. - prosječne molarne mase dimnih plinova:

MDG = 22,4 sdg. = 22,4 * 1,26 = 28,22 kg / mol;

R1 = (0,061 / 18) 105 = 0,0875 105 Pa;

1/28,22 + 0,061/18

P2 = (0,184 / 18) 105 = 0,22 105 Pa;

1/28,22 + 0,184/18

Pav = 0,0875 105 Pa + 0,22 105 Pa = 0,154 105 Pa.

Specifični toplotni kapacitet produkata sagorevanja na prosečnoj temperaturi može se odrediti kao

S = uSO2 SSO2 + uN2O SN2O + uO2 SO2 + uN2 SN2, (31)

Na ovaj način,

C = 0,045 2 + 0,0897 1,33 + 0,1161 1,4 + 0,7517 1,33 = 1,3673 kJ / m3.

wsc = 1,6 · 10-2 · (3 · 0,43 kg / mí) 0,9 · (3) 0,7 · 100,54 · 105 = 0,3022 s-1.

1,37 · 0,43 kg / m³ · (105 - 0,15 · 105)

Pokretačka sila za prijenos mase može se odrediti iz jednačine:

Dx "cf = Dx" n - Dx "k, (32)

2,3?N (Dx "n / Dx" k)

gdje je Dx "n = x1 * - x1 pokretačka sila na početku procesa sušenja, kg/kg;

Dh "k = h2 * - h2 - pokretačka sila na kraju procesa sušenja, kg / kg;

h1 *, h2 * - ravnotežni sadržaj vlage na ulazu u sušaru i na izlazu iz nje, kg / kg; njihove vrijednosti su određene I-x dijagramom prema tačkama presjeka linija tmt1 (temperatura mokrog termometra za početno stanje) i c = 100%, tmt2 i c = 100%;

x1 * = 0,44; x2 * = 0,21;

Dx "n = 0,44 - 0,061 = 0,379;

Dx "k = 0,21 - 0,184 = 0,026;

Dx "cf = 0,379 - 0,026 = 0,132 kg / m2.

2,31 × n (0,278 / 0,016)

konačno:

Vc = 1,138 = 66,1 mí.

Volumen bubnja Vn potreban za zagrijavanje mokrog materijala može se odrediti iz sljedeće jednačine prijenosa topline:

gdje je Qn količina topline potrebna za zagrijavanje materijala na temperaturu

Kh - volumetrijski koeficijent prijenosa topline, kW / míK;

Dtav - prosječna temperaturna razlika, ° C.

Potrošnja topline se može odrediti iz jednadžbe toplinske ravnoteže:

Qn = M2 cm (tmt - tm1) + W Svd (tmt1 - tm1), (34)

gdje je M2 masa materijala koji izlazi iz sušare, M2 = 4,62 kg/h;

Cm - specifični toplotni kapacitet materijala, Cm = 0,92 kJ / kg · K;

tm1 je temperatura materijala na ulazu u sušaru, tm1 = 10 °C;

tmt - prosječna temperatura "mokrog" termometra:

tmt = tmt1 + tmt2, (35)

tmt1 i tmt2, respektivno - temperatura "mokrog" termometra na početku i na kraju sušilice,

tmt1 = 78 ° C, tmt2 = 70 ° C,

tmt = 78 + 70 = 74 °C;

Svd - specifični toplotni kapacitet vode, Svd = 4,19 kJ / kg · K.

Qn = 4,62 0,92 (74 ° C - 10 ° C) + 0,25 4,19 (74 ° C - 10 ° C) = 333,71 kJ / s

Volumetrijski koeficijent prijenosa topline može se odrediti iz sljedeće jednačine:

Kx = 16 (wav ssr) 0,9 n0,7 v0,54; (36)

Kx = 16 (3 · 0,43) 0,9 · (3) 0,7 · 100,54 = 0,151 kW / mí · K.

Prosječna temperaturna razlika može se definirati kao:

Dtav = (t1 - tm1) + (t2 - tm2), (37)

gdje su t1 i t2 temperatura sredstva za sušenje na ulazu i izlazu iz sušare;

tm1 i tm2 su temperatura materijala na ulazu i izlazu iz sušare;

Dtav = (900 °C - 10 °C) + (160 °C - 80 °C) = 485 °C.

Zapremina bubnja potrebna za zagrijavanje mokrog materijala:

Vn = 333,7 = 4,6 mí.

Ukupna zapremina bubnja

Vb = Vn + Vc = 4,6 + 66,1 = 70,7 mí.

2.4.2 Određivanje geometrijskih dimenzija bubnja i izbor serijske marke opreme

Za određivanje unutrašnjeg prečnika bubnja za sušenje (DB), koristite sljedeću formulu:

DB = 0,0188 · L · Vvg. ,

gdje je L potrošnja po satu suhog nosača topline, kg / h;

Vvg - zapremina vlažnih gasova na kraju bubnja po 1 kg suvih gasova sadržanih u njima, m / kg, može se izračunati kao:

Vvg = x2 / sH2O + 1 / ssr,

gde su sH2O i ssr gustina vodene pare i suvog nosača toplote pri prosečnoj temperaturi gasova u bubnju tsr; ccr = 1,198 kg/m2; cH2O = 0,803 kg / m³;

V vek = 0,184 + 1 = 1,06 m3 / kg;

v - stepen punjenja zapremine materijalom u frakcijama, v = 0,12;

w je brzina sredstva za sušenje na kraju bubnja (2-3 m/s).

DB = 0,0188 * 33309,5 * 1,06 = 2,17 m.

Dužina bubnja (Lb), m, određuje se kroz zapreminu: Vb = rdb / Lb ili

Lb = 4 70,7 = 19,13 m.

Određivanje ugla b" nagiba bubnja prema horizontu:

b "= 30 · Lb + 0,007w. 180,

gdje je f vrijeme zadržavanja materijala u bubnju, s;

f = 3600 M + fx.r.

gdje je M količina osušenog materijala u bubnju, kg; može se izračunati kao M = Vb · v · cm, gdje je cm gustina materijala (rasuti), kg / mí;

M = 70,7 * 0,1 * 1300 kg / m2 = 9191 kg;

M2 je masa materijala koji izlazi iz sušare, kg/h, M2 = 16625 kg/h;

W je količina isparene vode, W = 4097,07 kg/h;

fx.r.-vrijeme za hemijsku reakciju, fx.r. = 0,7 f;

f = 3600 9191 = 1970 +0,07 1970 = 2108 s

16625 + (4097,07 /2)

b "= 30 * 19,13 + 0,007 * 3,380 = 3,81 °.

2,17 · 3 · 2108 3.14

Frekvencija rotacije bubnja n, min-1, određena je formulom:

n = k Lb 60,

gdje je k koeficijent jednak k? 0.4.

n = 0,4 * 19,13 * 60 = 4,386 min-1.

2108 2,17 tan 3,81 °

U skladu sa dobijenim gabaritima i tehničkim karakteristikama bubnja za sušenje, odabran je fabrički bubanj za sušenje čije su tehničke karakteristike prikazane u tabeli 9 (tabela 23/4 /).

Tabela 9. Tehničke karakteristike bubnja za sušenje SMTs-428.2

2.4.4 Izbor i proračun pomoćnih uređaja

Pomoćne jedinice uključuju uređaje za sagorijevanje, uključujući plinske puhače, gorionike na plinovito gorivo, ciklone za prašinu i uređaje za vuču.

U razvijenom projektu cikloni i ventilatori su predmet proračuna i odabira.

2.4.4.1 Izbor i dizajn ciklona i filtera

Glavna radna karakteristika ciklona je njegova produktivnost gasa V, m/s. Na ovoj osobini se vrši početni izbor tipa ciklona. Odabir i proračun ciklona treba izvršiti u kompleksu, uzimajući u obzir ulazne karakteristike (produktivnost, opterećenje prašine) filtera spojenog s njim. Stoga je preporučljivo prvo odabrati filter / 4 /.

Filter je fini filter. U malim industrijama uglavnom se koriste vrećasti filteri od tkanine, čiji stepen prečišćavanja dostiže 99,9%. Stoga će se daljnji odabir filtera odnositi samo na vrećaste filtere tipa FV.

Izbor vrećastog filtera vrši se prema njegovim performansama, koje ne bi trebalo da budu niže od zapreminskog protoka gasa koji izlazi iz bubnja za sušenje.

U našem slučaju, prema onima datim u tački 6.4.5. kalkulacije:

Vvl2 = 28854 m3 / h = 8,2 m3 / s.

Prema Dodatku 6/4/, odabrana su dva filtera tipa FV-90 kapaciteta 4,5 m3/s, površine filtriranja 90 m2, čije su tehničke karakteristike prikazane u tabeli 10.

Tabela 10. Tehničke karakteristike filtera FV-90.

Tada se izračunava dozvoljeno opterećenje prašine na filteru / 13 /:

pon = Pud Sph,

gdje je Pud specifično opterećenje prašine na filteru (ne prelazi 1 kg/m2 · h);

Sf je ukupna površina filterske površine;

Pon = 1 90 = 90 kg / h.

Maksimalni dozvoljeni sadržaj (po težini) prašine u gasovima koji izlaze iz ciklona i ulaze u filter je /4/:

Gvkhf = 90 = 0,0062 kg / mí = 6,2 g / mí.

Ovom vrijednošću treba se voditi pri odabiru i proračunu ciklona.

Originalna marka ciklona odabire se prema njegovom kapacitetu, koji ne smije biti manji od količine vlažnih plinova koji izlaze iz bubnja za sušenje.

Prema produktivnosti Vvl2 = 4,2 m / s, u početku možete odabrati grupu od šest ciklona tipa TsN (Dodatak 7/4 /) promjera 700 mm.

Zatim treba odrediti sadržaj prašine u proizvodima izgaranja koji napuštaju bubanj za sušenje i procijeniti stupanj čišćenja plina u ciklonu odabranog promjera. Ako se dobijena vrijednost Gouta pokaže viša od one dobivene iznad Gin-a, onda treba provjeriti drugu, manjeg promjera, ciklon, itd. za ovu karakteristiku.

Gvkhts = 45 - 80 g / mí.

Prihvaćenu vrijednost treba rasporediti po razlomcima, izvodeći sve proračune u obliku tabele 11.

Na osnovu definicije parcijalnog faktora pročišćavanja kao

zFi = GulFi 100,

gdje je GvhFi - sadržaj prašine i-te frakcije na ulazu u ciklon, g / mí;

Gulfi - količina prašine uhvaćena u ciklonu,

određena je frakciona količina zarobljene prašine:

GulFi = ZFi · GvhFi.

Dakle, konačna vrijednost gihta će biti jednaka:

Giht = Gin +? Gulfi,

gdje je n broj izolovanih frakcija.

Tabela 11- Materijalni bilans procesa čišćenja prašine u ciklonu tipa TsN, D = 700 mm.

Faktor pročišćavanja cijelog toka:

s = džin - giht * 100 = 80 - 4,76 * 100 = 94,05%.

Budući da su u Dodatku 9/4 / dati faktori djelomične čišćenja za ciklon prečnika 600 mm, rezultat dobijen za Yu mora se pojasniti pomoću dijagrama u Dodatku 10/4 /.

Rafinirana vrijednost faktora čišćenja U "= 92%

Dobijeni rezultat zadovoljava uslov Giht? Gvkhf, ili

4,76 g/m2? 6,2 g/m³, pa su ciklon i filter ispravni.

2.4.4.2 Izbor vučnih uređaja

Karakteristike dizajna pri odabiru ventilatora su:

- produktivnost;

- stvoreni pritisak (ili glava).

Učinak treba da odgovara vrijednosti Vvl2 = 28854 m3 / h.

Ukupni pritisak DR ventilatora mora premašiti hidraulički otpor svih pomoćnih uređaja (DRVU), koji se može definirati kao:

DRvu = DRts + DRf + DRs,

gdje je DRts hidraulički otpor ciklona, ​​Pa;

DRts = oko · mješavina · wci,

gdje je o koeficijent hidrauličkog otpora, za ciklone marke TsN-15:

mješavina - gustina suhih produkata sagorijevanja, uzeta iz tabele. osam,

mješavina = 0,71 kg/m2;

wc je uslovna (fiktivna) brzina gasa u ciklonu (odnosi se na ceo poprečni presek), može se definisati kao:

wc = V "vlfact · 4,

gdje je D prečnik ciklona, ​​D = 700 mm = 0,7 m;

V"vl - potrošnja gasa po jednom ciklonu,

V" činjenica = 8,2 = 1,37 m/s;

wts = 1,37 4 = 3,56 m/s.

Dakle, za jedan ciklon:

DR1c = 90 0,71 (3,56) I = 404,9 Pa,

i za šest ciklona: DR6ts = 6 404,9 Pa = 1620 Pa.

DRf je hidraulički otpor filtera, Pa, za jedan filter marke FV-45, prema tabeli 10, DR1f = 800 Pa, a za dva filtera: DR2f = 2 800 Pa = = 1600 Pa.

DRs - hidraulički otpor u mreži, Pa, može se uzeti otprilike kao 5% (DR6ts + DR2f), tj.:

DRs = 0,05 (1600 + 1620) = 161 Pa.

Konačno dobijamo:

DRvu = 1620 + 1600 + 161 = 3381 Pa.

Uzimajući u obzir karakteristike Vvlfact = 28854 m/h i DRvu = 3381 Pa, prema Dodatku 11/3 /, usvojena su dva dimovoda serije D-0,7-37 standardne veličine D-12, tehničke karakteristike koji su prikazani u tabeli 12.

Tabela 12. Tehničke karakteristike dimovoda serije D-0,7-37, standardne veličine D-12.

3. Opravdanost i izbor opreme, proračun njenih potreba

Proračun broja (n) potrebne tehnološke opreme vrši se na osnovu poređenja protoka saobraćaja u određenoj tehnološkoj fazi sa pasoškim kapacitetom primljene opreme i određuje se po formuli:

n = L / P, kom, (2)

gdje je G vrijednost saobraćajnog toka, t/h

P - kapacitet pasoša komada opreme, t/h.

3.1 Izbor i proračun glavne tehnološke opreme

U proizvodnji pariskog gipsa koriste se sljedeće vrste tehnološke opreme: oprema za drobljenje materijala; Oprema za sortiranje materijala; Oprema za mljevenje materijala; oprema za pečenje materijala; oprema za doziranje i transport materijala; pomoćna oprema; oprema za dizanje.

3.2 Izbor i proračun opreme primarne jedinice ...

Slični dokumenti

Osnovni pojmovi mineralnih veziva, njihov značaj za nacionalnu ekonomiju. Pečenje gipsa u rotacionim pećima. Kombinirano brušenje, pečenje gipsa. Godišnja potrošnja sirovina (gipsani kamen). Skladišta silosa za skladištenje praškastih materijala.

seminarski rad dodan 13.05.2011


Istorija i perspektive razvoja fabrike gipsa Arakchinsky. Opis ekonomije van lokacije. Fizičko-hemijske osnove tehnološkog procesa. Tehnologije i oprema za proizvodnju gipsa, sigurnost, perspektive razvoja proizvodnje.

izvještaj o praksi, dodan 16.04.2011


Proizvodnja gipsanih veziva koristeći samo fosfogips kao sirovinu. Proračun glavne tehnološke i transportne opreme. Sigurnosni propisi (kuhanje gipsa u gipsanim kotlovima). Određivanje produktivnosti biljaka.

seminarski rad, dodan 06.02.2011


Proračun produktivnosti preduzeća, potreba za sirovinama. Izbor broja tehnološke opreme. Obračun skladišta za sirovine i gotove proizvode. Razvoj tehnologije proizvodnje gotovih betona, kontrola kvaliteta.

seminarski rad dodan 25.07.2012


Izbor metode i tehnološke sheme za proizvodnju pucolanskog portland cementa. Karakterizacija i utvrđivanje potrebe za sirovinama. Izbor glavne tehnološke i transportne opreme. Kontrola tehnološkog procesa i kvaliteta proizvoda.

seminarski rad, dodan 26.10.2011


Tehnološke sheme mehanizirane proizvodnje pekarskih proizvoda. Proračun opreme najpogodnije za tehničke karakteristike za proizvodnju senfa i kapitalnog kruha. Šema tehnohemijske kontrole procesa proizvodnje.

disertacije, dodato 21.06.2015


Opšti opis i faze tehnološkog procesa za izradu potrebnog dela, izbor i opravdanost upotrebljene opreme i materijala. Obračun i dodjela naknada. Proračun uslova rezanja i standardizacija operacija, proizvodne opreme.

seminarski rad dodan 30.12.2014


Opravdanost asortimana i načina proizvodnje sira. Izrada sheme tehnološkog procesa prerade sirovina. Izbor i proračun tehnološke opreme. Raspored proizvodnog objekta. Normalizacija i pasterizacija mlijeka.

seminarski rad, dodan 19.11.2014


Analiza glavnih metoda organizacije proizvodnje, osobina i suština tehnologije protočne i komadne proizvodnje. Ekonomska opravdanost i izbor metode za organizaciju proizvodnje zvučnika. Tehnička organizacija kontrola kvaliteta proizvoda.

seminarski rad, dodan 29.03.2013


Vlaknaste ploče: vrste i marke proizvoda, karakteristike sirovina, metode proizvodnje, tehnološke operacije. Izbor glavne i pomoćne opreme. Metode kontrole proizvodnog procesa, proizvodi.

Potraga za investitorom za izgradnju fabrike gipsa u Moskovskoj oblasti zasnovane na proizvodnji gipsa visoke čvrstoće iz otpadnog fosfogipsa.

Tražim investitora za izgradnju fabrike gipsa u Moskovskoj oblasti.
Bazira se na proizvodnji gipsa visoke čvrstoće iz otpadnog fosfogipsa.
Na osnovu dobijenog gipsa (prodavat će se kao sirovina za suhu građevinske mješavine) predlaže se izgradnja linije popularnih građevinskih materijala koji sadrže gips (suhe mješavine, ploče s perom i utorom itd.)
Glavna prednost je jeftin gips - sirovina za građevinske materijale s povećanim potrošačkim karakteristikama.
Sprovedeno je istraživanje i razvoj, uzorci su primljeni i izrađena je studija izvodljivosti.
Projekat se bavi temama: reciklaža otpada, nanotehnologija, ekologija, program "pristupačno stanovanje".
Učešće u kapitalu, 50/50, je u raspravi.
U fazi do potpunog povrata uloženih sredstava - 90/10 u korist investitora.
Profitabilnost proizvodnje - 136%

14.08.2017 Moskva region 280 000 000

Investicioni projekat za razvoj preduzeća za preradu gipsanog kamena i proizvodnju gipsanih ploča, GWP, građevinskih mešavina na teritoriji Altaja.

Projekat razvoja preduzeća za preradu i proizvodnju gipsanog kamena:

• suhozid,
• građevinske mješavine.

1. U ovom regionu nema sličnih preduzeća;
2. Region ima značajne rezerve sirovina;
3. Ekološki prihvatljivi parametri sirovina;
4. Transportna dostupnost;
5. Pristupačna cijena;
6. Pokazatelj kvalitete nije niži od analoga;
7. Optimalne šeme implementacije.

• zapadni Sibir,
• Susedni regioni Ruske Federacije,
• Kazahstan.

15.02.2017 Altai region 2 000 000 000

Investicioni projekat za stvaranje linije za proizvodnju čeličnih profila za ugradnju gipsanih ploča na teritoriji Altaja.

Stvaranje linije za proizvodnju čeličnih profila za ugradnju suhozida na području Altaja.

Zatvaranje potrebe:

• građevinske kompanije,
• privatni programeri,
• individualne građevinske ekipe,
• maloprodajne građevinske mreže.

Konkurentske prednosti projekta:
U regionu nema slične proizvodnje, trenutno se svi proizvodi uvoze.

Geografija prodaje proizvoda / građevinskih projekata:

• Sibirski federalni okrug,
• Kazahstan.

Kratke informacije o stanju industrije na regionalnom nivou:
Godišnji rast je 15-20%.

Udio ekonomski aktivnog stanovništva u regiji:
58%.

06.11.2015 Republika Altai 3 000 000

Modernizacija opreme u fabrici gipsa Khabezsky i proširenje asortimana proizvoda na bazi gipsanog veziva u regiji Khabezsky u Republici Karachay-Cherkess.

Modernizacija opreme fabrika gipsa.

Ciljevi projekta:
Završetak tehničkog opremanja fabrike gipsa Khabez, povećanje proizvodnje postojećih i početak proizvodnje novih proizvoda.

Nabavka:

• linije za kalcinaciju gipsa
• linije za proizvodnju suhozida, sa proizvodnim kapacitetom od 20 miliona m2/god,
• linije za proizvodnju GWP. sa proizvodnim kapacitetom od 450 m2/god,
• linije za proizvodnju suhih građevinskih mješavina - 90 hiljada tona / god.

Koje potrebe potencijalnih potrošača projekat zadovoljava:
pružanje građevinskih organizacija, stanovništva KChR-a i Sjeverno-kavkaskog federalnog okruga u cjelini novom vrstom građevinskog materijala po pristupačnoj cijeni

Konkurentske prednosti projekta:

• otvaranje oko 140 radnih mjesta, kao i poticanje otvaranja dodatnih radnih mjesta u srodnim djelatnostima
• proizvodnja visokokvalitetnih inovativnih proizvoda, čija popularnost raste u svijetu,
• ne postoji slična proizvodnja u KChR
• pribavljene sve potrebne dozvole, urađena projektno predračunska dokumentacija;
• otkupljeno vlasništvo nad zemljištem;
• dostupnost sirovinske baze;
• odabrani i pregovarani sa dobavljačima opreme i vozila;
• dostupnost radnog potencijala;
• u toku su pregovori sa kreditnom institucijom

Uvod

Osnovni pojmovi mineralnih veziva, njihov značaj za nacionalnu ekonomiju. Postoji mnogo različitih vrsta veziva. Međutim, samo neki od njih se koriste u građevinarstvu. Zovu se građevinska veziva.

Građevinska mineralna veziva su praškasti materijali, koji nakon miješanja s vodom formiraju masu koja se postepeno stvrdnjava i prelazi u kameno stanje. Građevinski materijali se dijele u dvije grupe: anorganski (mineralni), od kojih su najvažniji portland cement i njegove sorte, gipsano vapno i drugi, i organski, od kojih su proizvodi destilacije nafte i uglja (bitumen, katran), koja se nazivaju crna veziva, najčešće se koriste.

Građevinski materijali su odigrali veliku ulogu u razvoju kulture i tehnologije. Bez njih bi izgradnja zgrada i objekata bila nemoguća. Jedno od prvih mjesta među građevinskim materijalima zauzimaju veziva, koja su osnova moderne gradnje.

Proizvodnja veziva je kompleks hemijskih i fizičko-mehaničkih efekata na sirovine, koji se odvijaju u određenom redosledu.

Adstringenti su okosnica moderne gradnje. Široko se koriste za proizvodnju žbuke i maltera za zidanje, kao i raznih betona (teških i lakih). Svi mogući građevinski proizvodi i konstrukcije izrađuju se od betona, uključujući i armiranje čelikom (armirani beton, armirani beton i dr.) Pojedini dijelovi zgrada i cjelokupni objekti (mostovi, brane i sl.) se podižu od betona na vezivu.

Otprilike 4-3 hiljade godina prije Krista. pojavili su se adstringenti, dobiveni umjetno - pečenjem. Prvi od njih je bio - štukatura, dobijena pečenjem gipsanog kamena na relativno niskoj temperaturi od 413-463K.

Gipsana veziva su praškasti materijali koji se sastoje od poluhidratisanog gipsa i obično se dobijaju toplotnom obradom dihidronog gipsa u opsegu od 105-200 0 C. Gips se, prema uslovima termičke obrade, vezivanja i brzini stvrdnjavanja, deli u 2 grupe. : niska i jaka.

Niska paljba veziva se brzo vežu i stvrdnjavaju; Sastoje se uglavnom od poluvodenog gipsa dobijenog termičkom obradom gipsanog kamena na t 383-453 0 C. Tu spadaju građevinski (alabaster) kalupni gips visoke čvrstoće (tehnički) i medicinski gips, kao i gipsana veziva od materijala koji sadrže gips. .

Visoka paljba sporo vežu i stvrdnjavaju, sastoje se uglavnom od bezvodnog kalcijum sulfata, dobijenog pečenjem na temperaturi od 873-1173K. Tu spadaju anhidritno vezivo (anhidritni cement), visoko pečeni gips (estrich gips) i završni gipsani cement.

Po sorti. Predmeti koji koriste jedno od prvih mjesta među vezivnim materijalima je gips. Upotreba gipsanih materijala i proizvoda pomaže u uštedi goriva, cementa, smanjenju intenziteta rada i troškova izgradnje. Gips se koristi kao materijal za malterisanje, za izradu ukrasnih ukrasa i za ukrašavanje zgrada. Osim toga, koriste se za izradu gips-betonskih valjanih pregrada i pregradnih ploča.

Nažalost, proizvodnja i upotreba proizvoda od gipsa u građevinskoj industriji Kirgistana, u poređenju sa drugim zemljama - dalekom i bliskom inostranstvu, još je u povoju. U Kirgistanu postoje ogromne zalihe gipsanog kamena, ali se gotovo nikada ne koriste u industriji građevinskih materijala.

Nomenklatura

Gipsana veziva (GOST 125-79, STSEV 826-77) dobijaju se termičkom obradom gipsanih sirovina do kalcijum sulfat hemihidrata. Koriste se za izradu građevinskih proizvoda svih vrsta i u proizvodnji građevinskih radova.

Klasa gipsanih veziva od G-2 do G-25 karakterizira tlačna čvrstoća odgovarajućih razreda koja varira u rasponu od 2… ,25 MPa, a na savijanje 1,2… ,8 MPA.

U zavisnosti od vremena vezivanja, postoje brzostvrdnjavajuća veziva (A), normalno stvrdnjavajuća (B), s početkom vezivanja ne ranije od 2, 6 i 20 minuta, a kraj najkasnije za 15, 30.

U zavisnosti od stepena mlevenja razlikuju se veziva za grubo (I), srednje (II), fino mlevenje (III) sa maksimalnim ostatkom na situ sa veličinom oka od 02 mm, respektivno, ne više od 23,14 i 2% .

Gips razreda G-2 ...

Opravdanje načina proizvodnje

Pečenje gipsa u rotacionim pećima... Rotacione peći koje se koriste za kalcinaciju gipsa su nagnuti metalni bubanj duž kojeg se sporo kreće prethodno zdrobljeni gipsani kamen. Gips se sagorijeva s dimnim plinovima koji nastaju prilikom sagorijevanja različitih vrsta goriva (čvrstog, tekućeg i plinovitog) u pećima na ložištima.

Najrasprostranjenije su peći kao što su bubnjevi za sušenje, u kojima se zagrijavanje proizvodi plinovima koji prolaze kroz bubanj. Mogu se koristiti i peći sa zagrevanjem dimnim gasovima spoljašnje površine bubnja, kao i peći u kojima se dimni gasovi prvo ispiru izvan bubnja, a zatim prolaze kroz njegovu unutrašnju šupljinu. U pećima sa direktnim zagrevanjem materijala, između ložišta i radne šupljine bubnja često se postavlja komora za mešanje u kojoj se mešanjem sa hladnim vazduhom snižava temperatura gasova koji izlaze iz ložišta. Brzina kretanja plinova u bubnju je 1-2 m / s; pri većoj brzini značajno se povećava uvlačenje malih čestica gipsa. Iza bubnja su ugrađeni uređaji za otprašivanje i odvod dima.

Onaj dio bubnja, u kojem se dehidracija najintenzivnije odvija, ponekad je proširen, zbog čega se usporava kretanje i toka plina i materijala velike pokretljivosti u ovoj zoni peći, posebno tokom "ključanja" period. Za usporavanje otvora blende. U radnoj šupljini bubnja ojačan je uređaj za pomicanje gipsa tokom pečenja, što osigurava njegovu ravnomjernu dehidraciju. Pomeranjem uređaja stvara se i velika kontaktna površina pečenog materijala sa strujom vrućeg gasa. Odsustvo uređaja za miješanje pogoršava uslove za dehidraciju.

Pečenje gipsa u rotacionim pećima može se izvoditi istostrujnom i protivstrujnom metodom. U prvoj metodi, gipsani kamen se izlaže visokim temperaturama na početku pečenja, a u drugom na kraju pečenja. Temperatura gasova koji ulaze u peć sa prednjim tokom je 1223-1273K, a sa protivtokom -1023-1073K. temperatura gasova koji izlaze iz peći sa prednjim tokom je 443-493K, a sa protivtokom -373-383K. Metodom direktnog protoka materijal ne izgara, već se povećava potrošnja goriva, jer se u zoni maksimalnih temperatura odvijaju samo pripremni procesi - zagrijavanje i sušenje materijala, dok se u zoni nižih temperatura događa dehidracija. Poželjno je koristiti rotacione peći koje rade na principu protivtoka.

Preporučljivo je da vrući materijal koji izlazi iz pećnice usmjerite u spremnik za krčkanje ili ga podvrgnete vrućem mljevenju. Potonji posebno efikasno poboljšava svojstva gipsa, jer se izjednačavanje mineralnog sastava finalnog proizvoda brže odvija zbog dehidratacije preostalog dihidrata i vezivanja oslobođene vode sa rastvorljivim anhidritom.

Da bi se dobila visokokvalitetna štukatura u rotirajućim bubnjevima, treba peći drobljeni gipsani kamen ujednačene veličine čestica. U suprotnom dolazi do neravnomjernog pečenja materijala: sitna zrna se sagorevaju do stvaranja nerastvorljivog anhidrita, a unutrašnji dio krupnih zrna ostaje u obliku neraspadnutog dihidrata. U praktičnim uslovima, u peć se ubacuje materijal veličine zrna do 0,035 m, a prosijavaju se zrna manja od 0,01 m. Čestice poput prašine nastaju u pećima zbog abrazije materijala tokom kretanja tokom dehidracije, posebno pri pečenju mekših stijena od gipsanog kamena. Ove čestice se odnose protokom plinova i brže prolaze kroz peć, ali neke od njih još uvijek imaju vremena da se potpuno dehidriraju. Poželjno je posebno peći frakcije 0,01-0,2 i 0,02-0,035 m. Prosijana frakcija veličine zrna manja od 0,01 m može se koristiti nakon dodatnog mljevenja za proizvodnju štukature i digestora ili za proizvodnju sirovog gipsa koji se koristi za gips u alkalnim tlima. Dužina rotacionih peći za pečenje gipsa je 8-14 m, prečnik 1,6 i 2,2 m; njihova produktivnost je 5-15t/h; ugao nagiba bubnjeva je 3-5 0; broj okretaja 2-5 o/min; Ekvivalentna potrošnja goriva 45-60 kg po 1 toni gotovog proizvoda.

Rotacione peći su jedinice koje neprekidno rade, što rezultira kompaktnom tehnološkom shemom. U rotirajućim pećima peče se lomljeni gipsani kamen veće veličine nego u digestorima, gdje se slabije miješa. Ipak, u rotacionim pećima uz pažljivo pripremanje materijala, pravilno odabrane optimalne uslove za pečenje i naknadno mlevenje pečenog proizvoda, praktično je moguće dobiti visokokvalitetne štukature. Na sl. 1 prikazana je tehnološka shema za proizvodnju štukature sa pečenjem u rotirajućim pećima.

Kombinirano brušenje i pečenje gipsa. Dvostruka termička obrada (sušenje i kuhanje), čak i uz kombinaciju sušenja i mljevenja, komplikuje proces proizvodnje. U mlinu, uz mljevenje i sušenje, gips se u određenoj mjeri dehidrira. Međutim, sadržaj hidratizirane vode je i dalje visok, zbog čega je potrebno kuhati gips u digestoru kako bi se potpuno pretvorio u hemihidrat. Poznate sheme za proizvodnju štukature, u kojima se konačna dehidratacija gipsa do hemihidrata provodi u samom aparatu za mljevenje. U tom slučaju temperatura dimnih gasova koji ulaze u mlin treba da bude viša, 873-1073K, nego kada se jednostavno suše i mleve zajedno. Temperatura gasova koji izlaze iz instalacije je 382-423K. Ekvivalentna potrošnja goriva 40-50 kg po 1 toni gipsa. Sistemi pečenja za proces mlevenja su kompaktni.

Tehnološke sheme proizvodnje sa kombinovanim mlevenjem i pečenjem se međusobno razlikuju uglavnom po uređajima za mlevenje (rudnici, kuglični, aerobni mlinovi), kao i po tome što u nekim slučajevima mlinovi rade sa jednom upotrebom nosača toplote, a u drugi, sa vraćanjem dijela gasova u mlin.nakon sakupljača prašine. Upotreba recirkulacije plina povećava potrošnju energije, ali smanjuje potrošnju goriva.

U instalaciji za kombinovano mljevenje i pečenje (gdje se pečenje u suštini odvija u suspendiranom stanju), zbog povišene temperature i brzog pečenja, u finim frakcijama i površinskim slojevima pojavljuju se velike čestice rastvorljivog anhidrita, dok gips dihidrat ostaje nedehidriran u središnjem slojeva ovih čestica. Konačni proizvod se brzo veže, što zahtijeva uvođenje usporivača.

Karakteristike sirovina

Sirovina za proizvodnju gipsanih veziva je prirodni anhidrit (CaSO 4), uglavnom prirodni gips (CaSO 2 * 2H 2 O), kao i otpad hemijske industrije koji sadrži gips.

Prirodni gips (gipsani kamen) je sedimentnog porijekla. Sastav hemijski čistog dihidratnog gipsa: 32,56% CaO, 46,51% SO 3 i 20,93% H 2 O. To je beli mineral, obično sadrži određenu količinu gline i primesa krečnjaka. Dvovodni gips je meki mineral sa Mohsovom tvrdoćom jednakom. Gustina je 2200-2400 kg / m 3.

Nečistoće krečnjaka predstavljaju balast u proizvodnji štukature, jer se potonja peče na temperaturama ispod temperature disocijacije kalcijum karbonata. Sadržaj vlage u gipsanom kamenu je 3-5% ili više.

Prirodni anhidrit je sedimentna stijena koja se sastoji od CaSO 4. Pod dejstvom podzemne vode, anhidrit polako hidrira i prelazi u gips dihidrat, pa obično sadrži 5-10% ili više gips dihidrata.

Anhidritna stijena je gušća i jača od gips dihidrata. Njegova prava gustina je 2,9-3,1 g / cm 3. čisti bijeli anhidrit, ali u zavisnosti od sadržaja nečistoća u njemu ima različite nijanse.

Otpad iz hemijske industrije je dodatni izvor sirovina za proizvodnju gipsanih veziva i racionalno se koristi kao nusproizvodi hemijske industrije - fosfogips, borogips, fluorogips i dr.

Kirgistan je bogat nalazištima najrazličitijih građevinskih materijala. Među njima su nalazišta gipsanog kamena kao što su Ak-Belekskoe, Jergalanskoe, Karavanskoe, Boomskoe.

Uzmimo ležište gipsa Boomskoye (Sulu-Terekskoye) - ovo područje se nalazi 4 km sjeverno od sela. Crveni most u regiji Chuy. Istraživale su ga stranke KSU 1954. preliminarno proučavan od strane Geološkog instituta Akademije nauka Kirgiske Republike 1984.

Horizont koji sadrži gips ograničen je na donji tercijarni crveno obojeni sediment. Ukupna dužina je 1100m, kapacitet 40-50m. Sjeverozapadni pad pod uglom od 25-40 0. gips u glinama je prisutan u obliku cementne primjese, tankih (5-10 cm) žilica, sočiva i pojedinačnih nodula veličine 15-20 cm. Ukupan sadržaj gipsa u stijeni ne prelazi 30-40%. U gornjem dijelu horizonta nalazi se sloj bijelog i crvenkastog gipsa kontaminiran glinenim materijalom. Šav je trasiran na 150m debljine 3-5m.

Zapreminska gustina nepečenog gipsa 1,27, kalciniranog gipsa 1,165. normalna gustina 75%. Vrijeme podešavanja: početak za 6 minuta, završetak za 8 minuta. vrijeme protoka 5min. vlačna čvrstoća u dobi od 7 dana - 3,85 kg / cm 2. Gline koje sadrže gips nisu pogodne kao sirovina za građevinske svrhe i za dobijanje đubriva. Odvojeni dijelovi takvih glina bogati gipsom mogu se koristiti za proizvodnju niskog kvaliteta gipsa i gange. U uzorku stratuma sadržaj CaSO 4 * 2H 2 O dostiže 91%.

Tehnološki proračun

Broj radnih dana u godini izračunava se pomoću formule:

C p = 365- (B + P) dana

gdje je C p broj radnih dana u godini;

365 dana u godini;

B-broj slobodnih dana uz petodnevnu radnu sedmicu;

P - praznici.

C p = 365- (B + P) = 251 dan

Procijenjeni fond radnog vremena tehnološke opreme u satima, na osnovu kojeg se izračunava proizvodni kapacitet preduzeća u cjelini i pojedinih linija instalacija, određuje se po formuli:

Za odjel za drobljenje: B p = 251 * 2 * 8 * 0,92 = 3694,72

Za pecanje: B p = 365 * 3 * 8 * 0,92 = 8059,2

Za mljevenje: B p = 365 * 3 * 8 * 0,92 = 8059,2

Za skladište: B p = 365 * 3 * 8 * 0,92 = 8059,2

Radionički ili fabrički način rada

Da biste dobili 1 tonu pariskog gipsa, trebat će vam gipsani kamen:

Uzimajući u obzir mineralne nečistoće, vlagu i tehnološke gubitke, potrošnja kamena će biti:

A = 1,18 * 100 / (100-4) * (100-2) = 1,25 t

gdje je (100-W) koeficijent koji uzima u obzir sadržaj vlage u kamenu;

(100-p) - koeficijent koji uzima u obzir tehnološke gubitke.

Godišnja potrošnja sirovina (gipsani kamen)

P s = P g * A, t/god

gdje je P s godišnja potrošnja sirovina (gipsani kamen);

A-potrošnja sirovina, uzimajući u obzir nečistoće, vlagu i tehničke gubitke;

P g - godišnja produktivnost pogona za gotove proizvode (po zadatku).

P s = 100000 * 1,25 = 125 000 t / god

Dnevna potrošnja sirovina (gipsani kamen):

P godina = 125000 t/god

P dana = 125000/365 = 34246,6 t / dan

P cm = 34246,6 / 3 = 114,15 t / smjena

P sat. paljenje = 125000/8760 = 14,26 t/h

Materijalni bilans

Performanse

Kapacitet prostorije za drobljenje:

P g.d. = 125000 t/god

P dana dr = 125000 / S r = 125000/251 = 498 t / dan

P vidi druge = P dana / 2 = 498/2 = 249 t / smjena

P sat = P g / B p = 125000/4016 = 31,12 t / sat

Produktivnost u radnji za otpuštanje:

P g = 100.000 t/g

P dan = 100000 / C p = 100 000/365 = 273,9 t / dan

P cm = P dan / 3 = 273,9 / 3 = 91,3 t / smjena

P sat = P g / B p = 100000/8760 = 11,41 t / sat

Performanse brušenja:

P g = 100.000 t/god

P dan = P g / 365 = 273,9 t / dan

P cm = P dan / 3 = 91,3 t / cm

P sat = P g / 8760 = 100000/8760 = 11,41 t / sat

Produktivnost radionice ili postrojenja

Proračun i izbor opreme

Skladišta sirovina

Skladišta grudastih sirovina se grade i rade u skladu sa standardima skladištenja, kao i standardima tehnološkog i građevinskog projektovanja industrijskih preduzeća.

Skladište se obračunava u sljedećem redoslijedu:

1. Prilikom odabira tipa skladišta potrebno je uskladiti veličinu skladišta i njegovu lokaciju sa generalnim planom pogona.

2. Dimenzije skladišta zavise od njegovog tipa i oblika naslaga, kao i od šeme mehanizacije. Površina i kapacitet skladišta određuju se sljedećim formulama:

Gdje je V n potrebni kapacitet skladištenja (u m 3) za dati materijal;

H n - maksimalna visina hrpe je približno 8-12 m stožera, uzimajući u obzir odabranu mehanizaciju, sa shemama sa mehanizmima sa hvataljkom:

F = 1945 / 0,87 * 11 = 203,23 m 2 = 12 x 18 m,

V n = 100000 * 1,25 * 7/365 * 0,9 * 1,38 = 1930m 3

Silosi za rasuti materijal

Bunker je samoistovarni kontejner dizajniran za prihvat i skladištenje rasutih materijala (vapnenac, gips, aktivni mineralni dodaci, šljaka itd.). Dubina vertikalnog dijela bunkera ne bi trebala prelaziti njegovu maksimalnu veličinu u smislu više od jednog i pol puta. Donji dio spremnika je napravljen u obliku lijevka, koji može biti kvadratnog, okruglog ili pravokutnog oblika. Faktor punjenja rezervoara je omjer korisnog kapaciteta V prema geometrijskom V 0 i obično se izražava formulom.

Bunkeri su predviđeni za skladištenje, drobljenje i mlevenje sirovina za 2-5 sati neprekidnog rada jedinice. Izlaz iz rezervoara treba da bude 4-5 puta veći od maksimalne veličine komada materijala. Minimalna veličina izlaza lijevka je 800 mm.

Izračun kapaciteta kante za skladištenje sirovina može se izvršiti pomoću sljedeće formule:

gdje je P satna produktivnost jedinice (drobilice, kuglični mlinovi, sušare i peći);

n je maksimalno vrijeme skladištenja materijala u kanti (2-5 sati);

Faktor punjenja kante je obično 0,9;

Težina rasutog materijala, kg / m 3.

Za čeljusnu drobilicu

Za čekić drobilicu

Za rernu

Za mlin

Silos skladišta za skladištenje praškastih materijala

V c = A c * C n / 365 ** K 3,

gdje je A c kapacitet proizvodnje gipsa postrojenja, t/god;

C n - broj dana standardne zalihe (10-15 sedmica);

Prosječna zapremina težine gipsa utovarenog u silose (1,2-1,45);

K 3 - faktor punjenja silosa na osnovu nedostatka sna 2m do gornje ivice, obično 0,9.

V c = 100000 * 13/365 * 1,45 * 0,9 = 2729,23

Kao rezultat, prihvatamo 2 komada. silos F-8, visina - 25m.

Spisak opreme

Opis tehnološke šeme

Tehnološke šeme. Tehnološki proces u radionicama sa rotacionim pećima može se izraziti sljedećom skraćenom shemom: drobljenje, pečenje, mljevenje.

U nastavku je dat opis tehnološkog procesa za proizvodnju štukature u dvije rotacijske peći.

Gipsani kamen koji se doprema automobilom istovaruje se u prihvatni bunker, iz kojeg se putem dodavača kecelja šalje u čeljusnu drobilicu. Gipsani drobljeni kamen iz čeljusne drobilice se transportuje u rezervoar koji se nalazi iznad čekić drobilice. Prilikom obrade gipsanog kamena, koji ne zahtijeva drobljenje u čeljusnoj drobilici, moguće ga je ubaciti u spremnik, zaobilazeći čeljusnu drobilicu.

Čekić drobilica se napaja pomoću trakastog dodavača, proizvod za drobljenje se dovodi elevatorom do inercijalnog sita, koji je podijeljen na frakcije od 0-2 i 2-25 mm. Frakcija 0-2mm koristi se kao gipsano đubrivo, a u peći i delimično na tehnološkoj liniji br.2.

Dve rotacione peći koje rade u direktnom toku ravnomerno se napajaju drobljenim kamenom pomoću diskova. Vrijeme zadržavanja materijala u pećnici je 45-50 min. U peć ulaze proizvodi sagorevanja prirodnog gasa, razblaženog vazduhom do 900-1100 0 C, koji izlaze iz peći na temperaturi od 170-180 0 C.

Za uklanjanje prašine iz plinova ugrađeni su ciklon i elektrofilter. Promaja u sistemu ložište - peć - ciklon - elektrofilter stvara se dimovodom.

Pečeni materijal se ubacuje u kontejnere iznad dvokomornih kugličnih mlinova, koji se napajaju diskovnim hranilicama. Gotovo vezivo se do skladišta transportuje pneumatskim transportom pomoću pumpi.

Kontrola proizvodnje i kvaliteta proizvoda

Kontrola proizvodnje gipsanih veziva dijeli se na operativnu i tehnološku.

Kontrola rada je obezbeđena utvrđenim tehnološkim standardima, zadatim nivoom kvaliteta gotovih proizvoda u pojedinim proizvodnim prostorima i utvrđenim režimima rada opreme. Ovu kontrolu vrši uglavnom servisno osoblje.

Prilikom pečenja gipsa prate se parametri režima i rad opreme. Parametri peći se prate pomoću peći za pečenje gipsa prema indikacijama instrumentacije. Pri pečenju grudastog gipsa pečenje se provjerava vizualno po lomu pečenog lomljenog kamena. Konačan zaključak o kvalitetu pečenja daje laboratorij.

Tehnološka kontrola ima za cilj upravljanje proizvodnjom u celini, obezbeđivanje zadatog nivoa kvaliteta proizvoda, kao i unapređenje tehnologije proizvodnje i sprovodi je fabrička laboratorija. Ona također kontrolira svojstva gipsanih veziva; vremena vezivanja, stepena, stepena mlevenja, normalne gustine, zapreminskog širenja, sadržaja nečistoća i hidratizovane vode.

Ovisno o kvaliteti, štukatura se dijeli u tri razreda. Mora ispunjavati sljedeće zahtjeve:

finoća mlevenja (ostatak na situ sa mrežicom br. 02),% po težini nema više: za prvi razred - 15, za drugi - 20, za treći -30.

tlačna čvrstoća uzoraka starosti 1,5 g jednaka je, kg / cm 2: za prvi razred-53, za drugi-45, za treći-35

početak vezivanja nije kraći od 4, a kraj ne kraći od 6 i ne više od 30 minuta nakon početka stvrdnjavanja gipsanog tijesta.

vrijeme od početka stvrdnjavanja testa gipsa do kraja kristalizacije treba biti najmanje 12 minuta.

Dodatak 5% vapna gipsu poboljšava osnovna svojstva očvrslog gipsa (čvrstoću, vodootpornost na mraz, fluidnost pod opterećenjem) i ubrzava sušenje. Mješavina dekstrina i rastvorljivog stakla može se koristiti kao aditivi, dok gips dobija povećanu vodootpornost i čvrstoću.

Pariški gips se otprema bez kontejnera, u rinfuzi i transportuje se u zatvorenim vozilima. Prilikom transporta mora biti zaštićen od vlage i kontaminacije.

Gips treba skladištiti u zatvorenim, suhim skladištima (u kantama) sa čvrstim podom i zaštićenim od vlage (para, podzemne vode i atmosferske padavine), kao i od zagađenja prašinom. Pod u skladištu mora biti podignut najmanje 30 cm iznad nivoa tla. Visina stog 2m.

Industrijska automatizacija i sigurnost u fabrikama gipsa

Moderna preduzeća u industriji gipsa uglavnom su visoko mehanizirana. Široka upotreba u fabrikama transportera, elevatora, puževa, mlevenja i drugih mehanizama koji formiraju povezane transportne sisteme velike dužine, nameće potrebu da se poštuje određeni redosled uključivanja i isključivanja pojedinih mehanizama. To zahtijeva automatizaciju proizvodnje.

Prilikom projektovanja, izgradnje i rada novih i rekonstrukcije postojećih preduzeća za proizvodnju gipsa i drugih veziva treba se rukovoditi „Sanitarnim standardima industrijskih preduzeća“ i „Pravilima bezbednosti u industriji gipsa“.

U proizvodnji gipsa i proizvoda od njega nepovoljni uslovi rada najčešće su uzrokovani povećanom strukturom prašine i vlage u vazduhu prostorija, nedovoljnom toplotnom izolacijom peći, digestora, bubnjeva za sušenje, kao i izbacivanjem dimnih gasova u prostoriju, što može dovesti do opekotina i trovanja, nepouzdane ograde rotirajućih dijelova pojedinih uređaja i mehanizama, stepenica, jama i sl.

Za suzbijanje prašine potrebno je svu tehnološku i transportnu opremu u kojoj se stvara prašina zatvoriti u hermetički zatvorena čvrsta metalna kućišta sa dobro zatvorenim otvorima za pregled i popravku, vratima i drugim otvorima. Na mjestima gdje se stvaraju prašina i plinovi, pored opće ventilacije, treba urediti i lokalnu aspiraciju kako bi se prašina i plinovi uklonili direktno sa mjesta njihovog nastanka. Cijevi za paru iz digestora, bubnjeva za sušenje i drugih jedinica moraju biti spojene na sistem za prikupljanje prašine radi prikupljanja prašine. Dimne gasove i vazduh treba čistiti u najefikasnijim uređajima za sakupljanje prašine, posebno u elektrofilterima, koji garantuju najmanje 98% uklanjanja prašine iz gasova.

Sistemi opšte i lokalne ventilacije moraju osigurati ispravno sanitarno-higijensko stanje industrijskih prostorija. Dozvoljena koncentracija prašine i toksičnih gasova u unutrašnjem vazduhu ne bi trebalo da prelazi (mg/m 3)

Za poboljšanje sanitarnih uslova rada u fabrikama gipsa i drugih veziva od posebnog je značaja zamena mehaničkog transporta pneumatskim, upotreba elektrofiltera za čišćenje prašnjavog vazduha i zaptivanje prašnjave opreme.

Svi rotirajući dijelovi pogona i drugih strojeva moraju biti propisno zaštićeni. Fabrike treba da imaju zvučni ili svetlosni alarm koji upozorava osoblje na održavanju o puštanju u rad ove ili one opreme, kao i o kvarovima u pojedinim tehnološkim fazama koji mogu izazvati nezgode. Svi provodni dijelovi moraju biti izolirani, a metalni dijelovi mehanizama i uređaja moraju biti uzemljeni u slučaju oštećenja izolacije.

Stvaranje bezbednih uslova za rad trebalo bi obezbediti i daljim unapređenjem tehnologije, potpunom mehanizacijom i automatizacijom svih proizvodnih procesa.

U fabrikama veziva, uključujući i gips, koriste se: automatska kontrola tehnoloških parametara; centralizovano daljinsko upravljanje električnim pogonima glavnih i pomoćnih mehanizama, kao i sklopnih i regulacionih uređaja; automatska kontrola rada pojedinih tehnoloških jedinica i linija.

Trenutno se u proizvodnji poluvodenog gipsa koristi automatska kontrola rada drobilica, punjenje bunkera gipsanim drobljenim kamenom, rudnički i drugi mlinovi za mlevenje dvovodnog gipsa, sagorevanje gipsa u digestoru ili rotacionoj peći itd. se provodi.

Shema za automatizaciju rada digestora s periodičnim radom predviđa automatsko isključivanje pužnih transportera za dovod gipsa dvovodnog praha u kotao u trenutku kada se u njemu postigne postavljeni gornji nivo materijala. To se osigurava pomoću indikatora nivoa odgovarajućih releja koji djeluju na dovod struje do elektromotora. Nakon toga, kada se postigne podešena temperatura, uključuju se odgovarajući elektromotori, otvaraju se izlazne kapije digestora i proizvod se ispušta u kantu za zadržavanje. Nakon što se malter oslobodi, indikator donjeg nivoa se uključuje odgovarajući.

Drywall

Gipsane ploče su građevinski i završni materijal koji se koristi za oblaganje zidova, unutarnjih pregrada, spuštenih stropova, vatrootpornih konstrukcija, kao i za proizvodnju dekorativnih i zvučno upijajućih proizvoda.

Krajnji rubovi listova imaju pravokutni oblik i pri izradi šava moraju biti zakošeni (otprilike 1/3 debljine lima).

Konvencionalna oznaka gipsanih ploča sastoji se od: slovne oznake vrste lista; oznake grupa listova; oznake vrste uzdužnih rubova lima; brojevi koji označavaju nazivnu dužinu, širinu i debljinu lima u milimetrima; oznaka standarda.

Primjer konvencionalne oznake konvencionalne gipsane ploče grupe A, sa istanjenim rubovima, dužine 2500 mm, širine 1200 mm i debljine 12,5 mm: GKL-A-UK-2500 × 1200 × 12,5 GOST 6266-97.

Snaga

Procjena čvrstoće gipsanih ploča na savijanje vrši se prema rezultatima ispitivanja nekoliko uzoraka (3 uzdužna i 3 poprečna) iz serije. Ispitivanja se provode na uzorcima širine 400 mm, postavljenim na nosače raspona L = 40 × S, gdje je S debljina lima. Rezultati testa (aritmetička sredina) moraju odgovarati podacima u tabeli.

Čvrstoća proizvedenih limova prelazi minimalno dozvoljene vrijednosti. Na primjer, za listove debljine 12,5 mm, opterećenje lomljenja za uzdužne uzorke ponekad iznosi 730 N.

pečenje mineralnog veziva

Težina običnog lima dimenzija 2500 × 1200 × 12,5 mm (3 m²) je oko 29 kg.

Vatrotehničke karakteristike

Gipsane ploče GKL, GKLV, GKLO, GKLVO pripadaju grupi zapaljivosti G1 (prema GOST 30244), grupi zapaljivosti B3 (prema GOST 30402), grupi sposobnosti stvaranja dima D1 (prema GOST 12.1.044 ), u grupu toksičnosti T1 (prema GOST 12.1.044).

Transport i skladištenje.

Gipsane ploče se prevoze svim vrstama transporta u skladu sa pravilima za prevoz robe koji su na snazi ​​za ovu vrstu transporta, u zapakovanom obliku. Paket se formira od listova iste grupe, vrste i veličine, položenih ravno na palete ili odstojnike od drvenih ili gipskartonskih traka i drugih materijala, obično čeličnim ili sintetičkim trakama i omotanih u termoskupljajuću polietilensku foliju.

Prijevoz i skladištenje suhozida zahtijeva poštivanje nekih pravila:

· Dimenzije transportnog pakovanja (sa paletom ili zaptivkama) ne bi trebalo da prelaze 4100 × 1300 × 800 mm, težina - ne više od 3000 kg;

· Stog formiran od pakovanja, tokom skladištenja, ne bi trebalo da bude viši od 3,5 metara;

· Prilikom transporta transportnih paketa u otvorenim šinskim i drumskim vozilima, paketi moraju biti zaštićeni od vlage;

· Prilikom utovara i istovara, transportno-skladišnih i drugih radova, udari o limove nisu dozvoljeni;

GKL treba skladištiti u zatvorenoj suhoj prostoriji sa suhim ili normalnim uvjetima vlažnosti, odvojeno po vrsti i veličini.

Proizvodnja i sastav.

Tehnološki proces proizvodnje gipsanih ploča uključuje formiranje na transporteru neprekidne ravne trake sa presjekom zadanog oblika (potrebna debljina i vrsta bočnih rubova), širine 1200 mm, koji se sastoji od dva sloja specijalnog kartona sa međusloj gipsanog tijesta sa dodacima za ojačavanje, dok su bočne ivice trake zamotane rubnim kartonom (face sloj). Nakon što se gips "stvrdne", traka se reže na posebne listove, kao i sušenje, označavanje, slaganje i pakovanje gotovih proizvoda.

Za formiranje jezgre koristi se gips koji ima izuzetna fizičko-tehnička svojstva kao građevinski materijal. Materijali na bazi gipsa imaju sposobnost da dišu, odnosno da upijaju višak vlage i otpuštaju je u okolinu kada postoji nedostatak. Gips je nezapaljiv, vatrootporan materijal, ne sadrži toksične komponente i kiselosti je slične onoj u ljudskoj koži, njegova proizvodnja i upotreba nema štetan utjecaj na okoliš. Da bi se postigli potrebni pokazatelji gipsane jezgre, koji karakteriziraju njegovu čvrstoću, gustoću itd., dodaju mu se posebne komponente koje povećavaju njegova radna svojstva.

Još jedna važna komponenta suhozida je obložena ploča, čije prianjanje na jezgro je osigurano upotrebom ljepila. Karton igra ulogu ojačavajućeg omotača, a ujedno je i odlična osnova za nanošenje bilo kojeg završnog materijala (gips, tapete, boje, keramičke pločice itd.). Karton je po svojim fizičkim i higijenskim svojstvima idealan za stambene prostore.

Opis materijala.

Drywall je kompozitni materijal u obliku listova čija je dužina 2,5-4,8 m, širina 1,2-1,3 m, a debljina 8-24 mm. Gipsana ploča se izrađuje od gipsane žbuke, a gipsana jezgra je obostrano oblijepljena posebnim kartonom. Od ukupne mase lima, oko 93% je gips dihidrat, 6% je karton, a zadnjih 1% mase čine vlaga, škrob i organski surfaktant. Zbog svojih fizičkih i higijenskih svojstava, suhozid je idealan za stambene prostore. Ekološki je prihvatljiv, ne sadrži toksične komponente i nema štetan utjecaj na okoliš, što potvrđuju higijenski i radijacijski certifikati. Drywall je materijal koji štedi energiju, a ima i dobra svojstva zvučne izolacije. Nezapaljiv i otporan na vatru. Osim toga, suhozid "diše", odnosno upija vlagu u slučaju njenog viška u zraku i vraća je ako je zrak previše suv. Ovo je vrlo važan, moglo bi se reći neprocjenjiv kvalitet materijala koji se koristi u zatvorenom prostoru. Plus - ima kiselost sličnu onoj u ljudskoj koži. Posljednja dva svojstva omogućavaju suhozidu da na prirodan način reguliše mikroklimu prostorija i uvelike doprinosi stvaranju harmonične atmosfere. Gipsani zid je lagan. Kada se koristi, isključeni su nezgodni "mokri" procesi koji stvaraju neugodne uslove u objektu, a produktivnost rada se značajno povećava.

Gips-betonske ploče za pregrade

Tehnički uslovi.

1.1 Paneli se izrađuju u skladu sa zahtjevima ovog standarda prema radnim crtežima i tehnološkoj dokumentaciji, odobrenoj na propisan način.

1.2 Glavni parametri i dimenzije

1.3 Paneli su podijeljeni, ovisno o dizajnu, na tipove:

1.4 PG-bez otvora;

1,5 GWP - sa premijama;

1.6 PGV- sa izrezima.

1.7 Oblik i dimenzije panela moraju odgovarati onima navedenim na radnim crtežima.

1.8 Paneli moraju imati otvore za prolaz komunalija, ugrađenih cijevi, kanala, žljebova ili žljebova za skriveno ožičenje, utičnice i ugrađene cilindre za razvodne kutije, prekidače i utičnice, ako je to predviđeno projektom određene zgrade.

1.9 Simboli panela - prema GOST 23009. marka panela sastoji se od alfanumeričkih grupa odvojenih crticama.

Bibliografija

1. Yu.M. Butt, M.M. Sychev, V.V. Timashev "Hemijska tehnologija veziva". - Moskovska viša škola 1980

2. A.V. Volzhensky, A.V. Ferronskaya "Gipsana veziva i proizvodi." - Moskva 1974

3. A.V. Volzhensky "Mineralna veziva". - Moskva 1986

4. M. Ya. Sapozhnikov, N.E. Drozdov Priručnik za opremu za unos građevinskog materijala. - Moskva 1970

Projekat kursa
zaštićeno ocjenom _________
Projekt menadžer
_______ E. Yu. Ivanova

Objašnjenje projekta kursa
u disciplini "Astringenti" na temu
"Radionica za proizvodnju pariskog gipsa uz istovremeno pečenje i mlevenje sirovina"
Završeno:
student P. L. Smirnova

Supervizor
E. Yu. Ivanova

Perm 2009

Sadržaj
Uvod 2
1 Obrazloženje izvodljivosti izgradnje predviđene proizvodnje. Asortiman proizvoda. 3
2 Tehnološki dio 4
2.1 Proračun i opravdanje kapaciteta i načina rada preduzeća 4
2.2 Karakteristike sirovina. Obračun materijalnog bilansa 5
2.3 Izbor tehnološke šeme proizvodnje 6
2.4 Tehnički i ekonomski pokazatelji 13
2.5 Proračun tehničko-ekonomskih pokazatelja 14
2.6 Kontrola proizvodnje i kvaliteta gotovih proizvoda 15
2.7 Mjere zaštite na radu i zaštite životne sredine 17
Reference 21

Uvod

Obrazloženje izvodljivosti izgradnje projektovane proizvodnje. Asortiman proizvoda.

Tehnološki dio

Proračun i opravdanje kapaciteta i načina rada preduzeća

Karakteristike sirovina. Obračun materijalnog bilansa

Tabela 1 prikazuje troškove sirovina u svakoj fazi proizvodnje:
Tabela 1 - Potrošnja sirovina

Tabela 2 - Način rada radionica

2.3 Izbor tehnološke šeme proizvodnje

Proračun i izbor glavne tehnološke opreme

Određujemo kapacitete skladišta i silosa. Određivanje kapaciteta i veličine silosa zavisi od prihvaćenog načina rada preduzeća i potrebnih standardnih zaliha sirovina i proizvoda.
Obim skladišnih zaliha sirovina izračunava se po formuli:

Psut - dnevna produktivnost, t;
z - norme ukupne zalihe po danu.
Minimalni obim skladišta ljeti:

Minimalni volumen skladišta zimi:

Visina skladišta, h = 12 m, površina skladišta, S = 800 m 2.
Realna zapremina skladišta je V = h S = 12 800 = 9600 m 3.
Zapremina silosa se izračunava po formuli:
, gdje
Pgod - godišnja produktivnost, kg;
SN - broj standardnih dana zaliha (za gips - 15-30 dana);
kz - faktor punjenja silosa (uzet jednak 0,9).

Za skladištenje prihvatamo 3 silosa:
1 - prečnik 6 m, visina 21,5 m, kapacitet 500 m 3;
2 - prečnik 6 m, visina 21,5 m, kapacitet 500 m 3;
3 - prečnik 6 m, visina 31,2 m, kapacitet 750 m 3;
Kapacitet dovodnih rezervoara izračunat je za četvorosatnu produktivnost uređaja ispred kojih su ugrađeni. Zapremina bunkera određena je formulom:
V bun = P ap? T / (? Nas? K drijemanje),
gdje je P ap - produktivnost opreme, t/h;
T = 4 sata;
? we - nasipna gustina materijala, t / m 3;
K nap = 0,9 - koeficijent punjenja bunkera.
Izračunajmo kapacitet kanti za snabdevanje:
- grudasti gipsani kamen:
V punđa = 8,7? 4 / (1,35? 0,9) = 28,6 m 3.
- prije drobilica:
V punđa = 27? 4 / (1,35? 0,9) = 88,9 m 3.
- ispred mlina:
V punđa = 8,6? 4 / (1,35? 0,9) = 28,3 m 3.

Tehnički i ekonomski pokazatelji

2.5 Proračun tehničkih i ekonomskih pokazatelja

Broj inženjera i zaposlenih:
25 * 10/100 = 3 osobe

Odredite koeficijent k c:

Intenzitet rada određuje se:
, gdje je Gh godišnji broj radnih sati; Godina je godina. performanse

Produktivnost rada se utvrđuje:
, gdje je kc platni spisak

Kontrola proizvodnje i kvaliteta gotovih proizvoda

Mjere zaštite na radu

Bibliografija

Baldin V.P. Proizvodnja gipsanih veziva. - M.: Viša škola, 1988.-- 167 str.
http://www.diamond-nn.ru/rus/information /?Id članka = 105
Bulychev G.G. Mješoviti gips. - M.: Viša škola, 1952.-- 231 str.
Ovcharenko G.I. Gipsana veziva. - Izdavač: AltGTU, 1995.-- 29 str.
Silenok S. G. Mašinska oprema za preduzeća građevinskih materijala, proizvoda i konstrukcija. - M.: Mashinostroenie, 1990.-- 415 str.
Volzhensky A.V. Mineralna veziva. - M.: Stroyizdat, 1986.-- 464 str.
Vikhter Ya.I. Proizvodnja gipsanih veziva. - M.: Stroyizdat, 1974.-- 336 str.
Gorbovets N.V. Proizvodnja gipsa. - M.: Viša škola, 1981.-- 176 str.